코드번호 KGS AC214 2021
코드명(한글) 아세틸렌용 용접용기 제조의 시설ㆍ기술ㆍ검사 기준
제정일 2008.12.30
최종개정일 2021.07.05
아세틸렌용 용접용기 제조의 시설ㆍ기술ㆍ검사 기준
Facility/Technical/Inspection Code for Manufacture of
Welded Cylinders for Acetylene
가스기술기준위원회 심의·의결 : 2021년 6월 18일
산업통상자원부 승인 : 2021년 7월 5일
가 스 기 술 기 준 위 원 회
위 원 장 최 병 학 : 강릉원주대학교 교수
부위원장 장 기 현 : 귀뚜라미 전무
당 연 직 홍 순 파 : 산업통상자원부 에너지안전과장
이 연 재 : 한국가스안전공사 안전관리이사
고압가스분야 최 병 학 : 강릉원주대학교 교수
송 성 진 : 성균관대학교 부총장
이 범 석 : 경희대학교 교수
윤 춘 석 : ㈜한울이앤알 대표이사
안 영 훈 : ㈜한양 부사장
액화석유가스분야 안 형 환 : 한국교통대학교 교수
권 혁 면 : 연세대학교 연구교수
천 정 식 : ㈜E1 대표이사
강 경 수 : 한국에너지기술연구원 책임
이 용 권 : ㈜대연 부사장
도시가스분야 신 동 일 : 명지대학교 교수
김 정 훈 : 한국기계전기전자시험연구원 수석
정 인 철 : ㈜예스코 이사
장 기 현 : 귀뚜라미 전무
수소분야 이 광 원 : 호서대학교 교수
정 호 영 : 전남대학교 교수
강 인 용 : 에이치앤파워(주)대표
백 운 봉 : 한국표준과학연구원 책임
이 기준은 「고압가스 안전관리법」 제22조의2, 「액화석유가스의 안전관리 및
사업법」 제27조의2 및 「도시가스사업법」 제17조의5에 따라 가스기술기준위
원회에서 정한 상세기준으로, 이 기준에 적합하면 동 법령의 해당 기준에 적합
한 것으로 보도록 하고 있으므로 이 기준은 반드시 지켜야 합니다.
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KGS Code 제․개정 이력
종목코드번호
KGS AC214 ²⁰²¹
코 드 명 아세틸렌용 용접용기 제조의 시설·기술·검사 기준
제ᆞ개 정 일 자 내 용
2008. 12. 30. 제 정 (지식경제부 공고 제2008-379호)
2009. 5. 15. 개 정 (지식경제부 공고 제2009-193호)
2009. 6. 29. 개 정 (지식경제부 공고 제2009-250호)
2010. 1. 6. 개 정 (지식경제부 공고 제2009-480호)
2011. 1. 3. 개 정 (지식경제부 공고 제2010-489호)
2011. 5. 25. 개 정 (지식경제부 공고 제2011-261호)
2012. 6. 26. 개 정 (지식경제부 공고 제2012-313호)
2012. 12. 28. 개 정 (지식경제부 공고 제2012-549호)
2013. 5. 20. 개 정 (지식경제부 공고 제2013-087호)
2013. 12. 31. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2013-353호)
2015. 6. 10. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2015-331호)
2015. 12. 10. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2015-641호)
2016. 1. 8. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2016-006호)
2016. 7. 11. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2016-354호)
제ㆍ개 정 일 자 내 용
2017. 6. 2. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2017-298호)
2017. 9. 29. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2017-475호)
2017. 9. 29. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2017-476호)
2018. 4. 10. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2018-193호)
2019. 1. 16. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2019-026호)
2019. 8. 14. 개 정 (산업통상자원부 공고 제2019-489호)
2021. 7. 5 개 정 (산업통상자원부 공고 제2021-518호)
목 차
1.일반사항 ·1
1.1 적용 범위 ·1
1.2 기준의 효력 ·1
1.3 다른 기준의 인정 ·1
1.3.1 신기술 제품 검사 기준 ·1
1.3.2 외국 제품 제조등록 기준 ·2
1.4 용어 정의 ·2
1.5 기준의 준용 ·3
2. 제조시설 기준 ·3
2.1 제조설비 ·3
2.2 검사설비 ·4
3. 제조기술 기준 ·4
3.1 설계(내용 없음) ·4
3.2 재료 ·5
3.3 두께 ·5
3.4 구조 및 치수 ·7
3.4.1 구조(내용 없음) ·7
3.4.2 치수 ·7
3.5 가공(내용 없음) ·8
3.6 용접 ·8
3.7 열처리 ·8
3.8 성능(내용 없음) ·8
3.9 도장 ·8
3.9.1 전처리 ·8
3.9.2 도장 방법 ·8
3.10 안전장치 부착(내용 없음) ·10
3.11 부속장치 부착 ·10
3.12 도색 및 표시 ·1
3.12.1 용기 외면 도색 ·12
3.12.2 가스 종류 표시 ·12
3.12.3 제품 표시 ·12
3.12.4 합격 표시 ·13
4. 검사 기준 ·13
4.1 검사 종류 ·13
4.1.1 제조시설에 대한 검사 ·13
4.1.2 제품에 대한 검사 ·14
4.2 공정검사 대상 심사 ·15
4.2.1 심사 신청 ·15
4.2.2 심사 방법 ·15
4.2.3 판정위원회 ·15
4.3 검사항목 ·16
4.3.1 제조시설에 대한 검사 ·16
4.3.2 제품에 대한 검사 ·16
4.4 검사 방법 ·18
4.4.1 제조시설에 대한 검사 ·18
4.4.2 제품에 대한 검사 ·18
4.5 그 밖의 검사 기준 ·37
4.5.1 수입품 검사(내용 없음) ·37
4.5.2 검사 일부 생략 ·37
4.5.3 불합격 제품 파기 방법 ·38
5. 재검사 기준(해당 없음) ·38
6. 그 밖의 제조 및 검사 기준 ·38
6.1 외국 용기 등 제조 등록 면제 ·38
부록 A 외압을 받는 원통 동체 또는 구형 동체의 계산에 이용하는 재료곡선 ·39
부록 B 용기 제조업소의 품질시스템 운영에 대한 일반 기준 ·57
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아세틸렌용 용접용기 제조의 시설·기술·검사 기준
(Facility/Technical/Inspection Code for Manufacture of Welded Cylinders for
Acetylene)
1.일반사항
1.1 적용 범위
이 기준은 「고압가스 안전관리법」(이하“법”이라 한다) 제3조제2호에 따른 용기 중 아세틸렌 충전용
용접용기(이하“용기”라 한다)제조의 시설·기술·검사에 적용한다.
1.2 기준의 효력
1.2.1 이 기준은 법 제2 조의2제2항에 따라 가스기술기준위원회의 심의·의결(안건번호 제2021-5호,
2021년6월 18일)을 거쳐 산업통상자원부장관의 승인(산업통상자원부 공고 제2021-518호, 2021년
7월 5일)을 받은 것으로, 법 제22조의2제1항에 따른 상세 기준으로서의 효력을 가진다.
1.2.2 이 기준을 지키고 있는 경우에는 법 제2 조의2제4항 에 따라 「고압가스 안전관리법 시행규칙」(이하
“규칙”이라 한다) 별표 10에 적합한 것으로 본다.
1.3 다른 기준의 인정
1.3.1 신기술 제품 검사 기준
1.3.1.1 규칙 별표 10 제4호다목에 따라 용기가 이 기준에 따른 검사 기준에는 적합하지 않으나, 기술개발에
따른 새로운 용기로서 안전관리를 저해하지 않는다고 산업통상자원부장관의 인정을 받는 경우에는 그
용기의 제조 및 검사 방법을 그 용기에 한정하여 적용할 수 있다.
1.3.1.2 표 1.3.1.의 인정 기준에 따라 해당 공인검사기관에서 검사를 받은 용기가 1.3.1.1 에 따른
안전관리를 저해하지 않는다고 산업통상자원부장관이 인정한 경우, 검사특례 신청·심사 없이 그 인정
기준에 따라 검사를 실시할 수 있다.
1
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표 1.3.1.2 외국 용기의 인정 기준 및 공인검사기관 <개정 12. 6. 26.>
인정 기준 공인검사기관
DOT DOT인증기관
TPED(Transportable Pressure
Equipment Directive)
EC(European Commission)에 등록된 공인검사기관(Notified
Body)
고압가스보안법 경제산업성 원자력안전·보안원, 고압가스보안협회
산업통상자원부장관이 인정하는 기준 산업통상자원부장관이 인정하는 검사기관
1.3.2 외국 제품 제조등록 기준 <개정 12. 6. 26.>
1.3.2.1 규칙 제9조의2제3항 단서에서 정한 “제조시설 기준과 제조기술 기준”이란 표 1.3.1.2에
따른 외국 용기의 인정 기준을 말한다.
1.3.2.2 「고압가스 안전관리법 시행령」제5조의2제2항제2호에 따라 표 1.3.1.2의 인정 기준으로 제조하
고 해당 공인검사기관의 검사를 받은 것으로 한다.
1.4 용🕔 정의
이 기준에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.
1.4.1 “비열처리재료”란 용기 제조에 사용되는 재료로서 오스테나이트계 스테인리스강·내식 알루미늄
합금판·내식 알루미늄 합금 단조품, 그 밖에 이와 유사한 열처리가 필요 없는 것을 말한다.
1.4.2 “열처리재료”란 용기 제조에 사용되는 재료로서, 비열처리재료 외의 것을 말한다.
1.4.3 “최고충전압력”이란 상용압력 중 최고압력을 말한다.
1.4.4 “기밀시험압력”이란 최고 충전압력의 1.1배의 압력을 말한다.
1.4.5 “내압시험압력”이란 최고충전압력수치의 3분의 5배 압력을 말한다.
1.4.6 “내력비”란 내력과 인장강도의 비를 말한다.
1.4.7 "용접용기"란 동판 및 경판을 각각 성형하고 용접으로 접합하여 제조한 용기를 말한다.
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1.4.8 “상시품질검사”란 제품확인검사를 받고자 하는 제품 중 같은 생산 단위로 제조된 동일 제품을
1조로 하고 그 조에서 샘플을 채취하여 기본적인 성능을 확인하는 검사를 말한다.
1.4.9 “정기품질검사”란 생산공정검사를 받고자 하는 제품이 이 기준에 적합하게 제조되었는지를
확인하기 위하여 제조공정 또는 완성된 제품 중에서 시료를 채취하여 성능을 확인하는 것을 말한다.
1.4.10 “공정확인심사”란 생산공정검사를 받고자 하는 제품에 필요한 제조 및 자체검사 공정에 대하여
품질시스템 운용의 적합성을 확인하는 것을 말한다.
1.4.1 “수시품질검사”란 생산공정검사 또는 종합공정검사를 받은 제품이 이 기준에 적합하게 제조되었
는지를 확인하기 위하여 양산된 제품에서 예고 없이 시료를 채취하여 확인하는 검사를 말한다.
1.4.12 “종합품질관리체계심사”란 제품의 설계·제조 및 자체검사 등 용기 제조 전 공정에 대한
품질시스템 운용의 적합성을 확인하는 것을 말한다.
1.4.13 “형식”이란 구조·재료·용량 및 성능 등에서 구별되는 제품의 단위를 말한다.
1.4.14 “공정검사”란 생산공정검사와 종합공정검사를 말한다.
1.5 기준의 준용
이
기준에서 정하지 않은 용기 및 그 부속품의 모양·치수 등의 규격은
한국산업규격에 따른다. 다만,
한국산업규격에서 정하고 있지 않은 사항은 산업통상자원부장관과 협의하여 한국가스안전공사의 사장이
따로 정할 수 있다.
2. 제조시설 기준
2.1 제조설비
용기를 제조하려는 자가 이 제조기술 기준에 따라 용기를 제조하기 위하여 갖추어야 할 제조설비
(제조하는 용기에 필요한 것만을 말한다)는 다음과 같다. 다만, 규칙 제5조제2항제3호에 따른 기
술 검토 결과 부품생산 전문업체의 설비를 이용하거나 그로부터 부품을 공급받더라도 품질관리에
지장이 없다고 인정된 경우에는 그 부품생산에 필요한 설비를 갖추지 않을 수 있다.
(1) 단조설비 또는 성형설비
(2) 아랫부분 접합설비(아랫부분을 접합하여 제조하는 경우로 한정한다)
(3) 열처리로(노 안의 용기를 가열하는 각 부분의 온도차가 25 ℃ 이하가 되도록 한 구조의 것으로
한다) 및 그 노 내의 온도를 측정하여 자동으로 기록하는 장치
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(4) 세척설비
(5) 숏블라스팅 및 도장설비
(6) 밸브 탈·부착기
(7) 용기 내부 건조설비 및 진공흡입설비(대기압 이하)
(8) 용접설비(내용적 250 L 미만의 용기제조시설은 자동용접설비)
(9) 넥링 가공설비(전문생산업체로부터 공급받는 경우에는 제외한다)
(10) 원료 혼합기
(11) 건조로
(12) 원료 충전기
(13) 자동 부식 방지 도장설비
(14) 아세톤 또는 디메틸포름아미드 충전설비
(15) 그 밖에 제조에 필요한 설비 및 기구
2.2 검사설비
용기를 제조하려는 자가 이 검사 기준에 따라 용기를 검사하기 위하여 갖추어야 할 검사설비(제
조하는 용기에 필요한 것만을 말한다)는 다음과 같다.
(1) 내압시험설비
(2) 기밀시험설비
(3) 초음파 두께 측정기·나사게이지·버니어캘리퍼스 등 두께 측정기
(4) 저울
(5) 용기 부속품 성능 시험기
(6) 용기 전도대
(7) 내부 조명설비
(8) 단열 성능 시험설비
(9) 만능 재료시험기
(10) 표준이 되는 압력계
(11) 표준이 되는 온도계
(12) 그 밖에 용기 검사에 필요한 설비 및 기구
3. 제조기술 기준
3.1 설계(내용 없음)
3.2 재료
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용기의 재료는 그 용기의 안전성을 확보하기 위하여 스테인리스강, 알루미늄 합금, 탄소·인 및 황의
함유량이 각각 0.33% 이하, 0.04% 이하 및 0.05% 이하인 강 또는 이와 같은 수준 이상의 기계적
성질 및 가공성 등을 가지는 것으로 한다.
3.3 두께
용기의 두께는 그 용기의 안전성을 확보하기 위하여 다음 기준과 같이 한다.
3.3.1 용기 동판의 최대 두께와 최소 두께와의 차이는 평균 두께의 10 % 이하로 한다. <개정 13. 5.
20.>
3.3.2 용기의 동판, 오목부에 내압을 받는 접시형 경판 및 반타원체형 경판은 다음 산식에 따라
계산된 두께 이상으로 하고, 동판, 접시형 경판 및 반타원체형 경판 이외의 두께는 그 용기 접속
부분과 동등 이상의 강도를 갖는 두께 이상으로 한다.
동판 t = PD C … (3.1)
S P
접시형 경판 t = PDW C … (3.2)
S P
반타원체형 경판 t = PDV C … (3.3)
S P
식 (3.1)부터 식 (3.3)까지에서
t : 두께(㎜)의 수치
P : 최고충전압력(㎫)의 1.62배의 압력 <개정 09.5.15>
D : 동판은 동체의 내경, 접시형 경판은 그 중앙 만곡부 내면의 반지름, 반타원체형 경판은 반
타원체 내면의 장축부 길이에 각각 부식 여유의 두께를 더한 길이(단위 : ㎜)
W : 접시형 경판의 형상에 따른 계수로서, 다음 산식에 따라 계산된 수치. 이 경우 다음 산식
에서 η은 경판 중앙 만곡부의 내경과 경판 둘레의 단곡부 내경의 비를 표시한다.
V : 반타원체형 경판의 형상에 의한 계수로서 다음 산식에 따라 계산된 수치. 이 경우 다음 산
식에서 m은 반타원체형 내면의 장축부와 단축부의 길이의 비를 표시한다.
S : 표 3.3.2①에서 정한 재료의 허용응력(N/㎟) 수치
표 3.3.2① 재료의 구분에 따른 허용응력 수치
재료의 구분
스테인리스강
허용응력 수치
인장강도의 3.5분의 1의 수치
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스테인리스강
외의 강
열처리를 하여 제조된 저합금강으로
서 인장강도가 392 N/㎟ 이상의 것
또는 그 용기의 상용온도에서 취성파
괴를 일으키지 않는 성질을 가지는
것
항복점에 다음 산식에 따라 얻은 수치를 곱하여
얻은 수치 또는 인장강도의 4분의1의 수치
1.7 -γ
2
위 식에서 γ는 그 재료의 항복점과 인장강도의
비(0.7 미만인 때에는 0.7)를 표시한다.
알루미늄 합금
그 밖의 것
항복점의 0.4배의 수치 또는 인장강도의 4분의
1의 수치
재료의 인장강도와 내력의 합의 5분의 1의 수치
또는 내력의 3분의 2의 수치 중 작은 것
[비고] 알루미늄 합금제 용기 재료의 인장강도 및 내력은 다음 표의 값으로 하며, 가공경화로 강도를 높
인 재료를 사용할 경우에도 허용응력은 연질재의 값(이 표의 값)을 이용한다.
알루미늄합금
5052
5083
인장강도(N/㎟)
176.4
264.6
내력(N/㎟)
58.8
127.4
η : 표 3.3.2②에서 정한 동체의 길이이음매 또는 경판 중앙부 이음매의 용접 효율
표 3.3.2② 이음매의 종류에 따른 이음매의 용접효율
이음매의 종류
맞대기양면 용접이음매 또는 이
와 같은 수준 이상의 강도를 갖
는 맞대기한면 용접이음매
받침쇠를 사용한 맞대기한면용
접이음매로서 그 받침쇠를 남기
는 것
맞대기한면 용접이음매
방사선 검사의 정도
A
B
C
A
B
C
C
이음매의 용접효율
1.00
0.95
0.85(규소의 함유량이 0.15 % 이상 0.30 % 이
하, 망간의 함유량이 0.90 % 이하, 황의 함유량
은 0.05 % 이하 및 인의 함유량이 0.04 % 이하
의 재료를 사용한 것은 0.90)
0.90
0.85
0.75
0.60
[비고 ]
A : 용기마다 용기용접부의 전 길이에 방사선 검사를 행하여 그 전 길이가 방사선 검사에 합격한 이음매
{KSB0845(강 용접부 이음부의 방사선 투과시험 방법)에 따라 실시한 결과 같은 규격의 분류 방법에 따라
2급 이상의 등급으로 분류된 이음매를 말한다. 이하 이 표에서 같다}를 표시한다.
B : 용기마다 용기용접부의 전 길이의 2분의 1(두께가 20 ㎜ 이하의 용기는 4분의 1) 이상의 길이에 방
사선검사를 행하여 합격한 이음매를 표시한다.
C : 용기 구분에서 4.4.2.2.1(1-3-1)에 따라 채취한 용기에 방사선 검사를 행하여 합격한 이음매를
표시한다.
C : 표 3.3.2③에서 정한 부식 여유 두께(㎜)의 수치
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표 3.3.2③ 용기의 종류에 따른 부식 여유 두께의 수치
용 기 의 종 류 부식 여유 두께의 수치
(㎜)
암모니아를 충전하는 용기 내용적이 1천L 이하인 것 1
내용적이 1천L를 초과한 것 2
염소를 충전하는 용기 내용적이 1천L 이하인 것 3
내용적이 1천L를 초과한 것 5
3.3.3 볼록면에 내압을 받는 경판의 최소 두께는 3.3.3.1 또는 3.3.3.2에서 정한 최소 두께 중 큰
것으로 한다.
3.3.3.1 3.3.2에 따른 오목면에 내압을 받는 경판의 최소 두께에 1.67를 곱하여 얻은 두께
3.3.3.2 다음 계산 식으로 구한 최소 두께
t PR
B
여기에서
t : 경판의 최소 두께(㎜)
P : 최고충전압력(㎫)
B : 재료의 종류에 따른 계수로서 부록 A에 따라 구한 값
R : 경판의 곡률반경(㎜)으로 접시형 경판에서는 중앙부의 외측 반지름, 온반구형 경판에서는 온반구체의
외측 반지름, 반타원체형 경판에서는 외면에서 측정한 장축 지름에 다음 표의 D/2h값에 대응하는 K
값을 곱하여 얻은 값
표 3.3.3.2 D/2h값
D/2h 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8
2.0
K 0.50 0.57 0.65 0.73 0.81
0.90
D/2h 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0
K 0.99 1.08 1.18 1.27 1.36
[비 고]
1. D는 반타원체형 경판 외측 타원의 장축 지름(㎜)
2. h는 반타원체형 경판 외측 타원의 단축 지름의 1/2(㎜)
3. 표에서 나타낸 K의 중간 값은 비례계산에 따라 구한다.
3.4 구조 및 치수 <개정 11.1.3>
용기의 치수는 그 용기의 안전성 및 호환성을 확보하기 위하여 다음 기준에 따른다.
3.4.1 구조(내용 없음)
3.4.2 치수
용기밸브의 부착부 나사의 치수를 플러그게이지(Plug-gauge) 등으로 측정하여 확인한다.
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3.5 가공(내용 없음)
3.6 용접 <개정 11. 1. 3.>
용기의 용접은 그 용기 이음매의 기계적 강도를 확보하기 위하여 다음 기준에 따른다.
3.6.1 용접부의 표면이 모재의 표면보다 낮지 않도록 한다.
3.6.2 제조공정 중 용접보수한 용기는 응력이 집중되지 않도록 그라인딩 등으로 보수한 표면을 가공하고,
불량이 의심될 경우 방사선 투과시험을 실시하여 확인한다.
3.7 열처리
열처리 재료로 제조하는 용기는 그 용기의 안전성을 확보하기 위하여 그 용기의 재료 및 두께에 따라
적절한 열처리를 하고, 스케일·석유류, 그 밖의 이물질을 세척하여 제거한다. 다만, 비열처리 재료로
제조하는 용기는 열가공을 한 후에 스케일·석유류, 그 밖의 이물질을 세척하여 제거할 수 있다. <개정
1 . 1. 3.>
3.8 성능(내용 없음)
3.9 도장
용기(내식성이
있는 것은
제외한다)에는 녹이 슬지 않도록 다음 기준에 따라 전처리와 부식방지도장을
한다.
3.9.1 전처리
용기에는
부식방지도장을 실시하기 전에 도장효과를 향상하기 위하여 다음의 전처리 또는 이와 같은
수준 이상의 효과를 가지는 전처리를 한다.
(1) 탈지
(2) 피막 화성처리
(3) 산 세척
(4) 숏블라스팅
(5) 에칭프라이머
3.9.2 도장 방법
3.9.2.1 3.9.1에 따라 전처리를 실시한 용기는 표 3.9.2.3① 부터 표 3.9.2.3③에 따라 도장을 실시한다.
3.9.2.2 자연건조로 도장할 경우에는 표 3.9.2.3①, 가열건조로 도장할 경우에는 표 3.9.2.3② 또는
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KGS AC214 ²⁰²¹
3.9.2.3③의 방법에 따르고, 어느 경우에나 이와 같은 수준 이상의 부식방지효과를 가지는 도료의 종류
및 도장 방법으로 할 수 있다.
3.9.2.3 부식방지도장은 3.9.1의 전처리를 실시한 후 신속히 실시한다.
공정 도료의 종류
표 3.9.2.3① 자연건조 시의 도장 방법
1회당 표준 도포량 1회당
(용기 외면 1㎡당 g 두께(μm) 도 장 횟 수 비 고
수)
부식방지
도장(1차
도장)
KS M 6030 (방청도 130 이상
료) 중 2종 크롬산아연
방청페인트 1류 또는 2
종 광명단 크롬산아연
20 이상
스커트및용기아랫 전처리 중 3.9.1(5)이
부분은 2회 이상(1 외의 처리를 실시한 경
회 도장 후 16시간 우에는 스커트 및 용기
이상 방치), 그 밖의 아랫부분에 1회 도장은
방청프라이머
(KS표시 허가 제품)
외면 도장 KS M 6020 (유성도 130 이상
(2차 도장) 료) 중 2종 자연건조형
에나멜 유광(KS 표시
허가제품)
15 이상
부분은 1회 이상
2회 이상(1회 도장
후 16시간 이상 방
치)
KS M 6030 (방청도
료) 중 제4종 에칭프라
이머로 할 수 있다.
표 3.9.2.3② 가열건조 시의 도장 방법
1회당 표준 도포 1회당
공정 도료의 종류 량 두께 (μ 도장 횟 건조 조건 비 고
(용기 외면 1 ㎡ m) 수
당 g수)
부식방지도 아미노알키드수 130 이상
25 이상
1회 이상 ∙해당 도료에 따 ∙스커트 및 용기 아랫
장(1차 도
장)
지계 프라이머
또는 프라이머
라 지정된 조건
∙밸브를 부착한
부분 도장은 부식방
지 도장 전에 KS M
외면 도장
서피서
(Surfacer)
KS M 5703
120 이상
20 이상
상태에서 도장한 6030(방청도료) 중
경우에는 밸브의 제4종 에칭프라이머
보호조치를 하고 에 따라 도장하는 것
해당 보호조치의 이 바람직하다(전처
표면 온도 130℃ 리로서 3.9.1(5)의
1회 이상 에서 30분을 초과 처리를 실시한 경우
(2차 도장) (가열 조건형 알
키드 수지에나
멜)
(KS 표시 허가
제품)
하지 않을 것
는 제외한다)
∙밸브를 부착한 상태
에서 도장하는 경우
에는 밸브의 보호조
치를 하고 실시할 것
[비고]
1. 희석재는 도료용 희석재를 사용할 것
2. 이 표의 방법에 따른 도장과 같은 수준 이상의 부식방지 효과를 얻을 수 있는 경우에는 부식방지 도장과
외면 도장을 동시에 할 수 있다.
표 3.9.2.3③ 분체도료 도장 방법
도료 종류 최소 도장 두께 도장 횟수 건조 방법 비고
폴리에스테르계 60 μm 이상 1회 이상 해당 도료 제조업소에서 지정한
조건
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KGS AC214 ²⁰²¹
3.10 안전장치 부착(내용 없음)
3.11 부속장치 부착
3.11.1 용기에는 그 용기의 부속품을 보호하기 위하여 프로텍터를 부착하고, 아세틸렌의 분해 폭
발을 방지할 수 있도록 다음에 적합한 다공질물 및 용해제를 용기에 채운다.
3.11.1.1 다공질물 및 용해제
아세틸렌충전용
용기의 안전을 확보하기 위하여 그 용기에 충전하는 다공질물 및 용해제는 아세틸렌의
분해폭발을 방지하기 위해 다음 기준에 따른 품질·충전량 및 다공도를 가지는 것으로 한다.
3.11.1.1.1 품질
(1) 다공질물에 침윤시키는 아세톤의 품질은 KS M 16 5(산업용 아세톤)에 따른 종류 1호 또는 이와
같은 수준 이상의 품질의 것으로 한다. <개정 13. 12. 31.>
(2) 다공질물에 침윤시키는 디메틸포름아미드의 품질은 품위 1급 또는 이와 같은 수준 이상의 품질의
것으로 한다.
(3) 다공질물은 아세톤, 디메틸포름아미드 또는 아세틸렌으로 인해 침식되는 성분이 포함되지 않도록
한다.
3.11.1.1.2 충전량
(1) 아세톤의 최대 충전량은 표 3.1 .1.1.2(1)에서 정한 수치(%)로 한다.
다공질물의 다공도(%)
90 이상
92 이하
87 이상
90 미만
83 이상
90 미만
80 이상
83 미만
75 이상
87 미만
75 이상
80 미만
[비고]
표 3.11.1.1.2(1) 아세톤의 최대 충전량
용기 구분 내용적 10 L 이하 내용적 10 L 초과
41.8 이하 43.4 이하
- 42.0 이하
38.5 이하 -
37.1 이하 -
- 40.0 이하
34.8 이하 -
(단위 : %)
위 표 중 오른쪽 란의 수치는 용제의 충전 용량과 용기의 내용적에 대한 백분율임(20 ℃기준)
(2) 디메틸포름아미드의 최대 충전량은 표 3.1 .1.1.2(2)에서 정한 수치(%)로 한다.
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표 3.11.1.1.2(2) 디메틸포름아미드의 최대 충전량
(단위 : %)
용기 구분
다공질물의 다공도(%)
90 이상 92 이하
85 이상 90 미만
80 이상 85 미만
75 이상 80 미만
[비고]
내용적 10 L 이하
43.5 이하
41.1 이하
38.7 이하
36.3 이하
내용적 10 L 초과
43.7 이하
42.8 이하
40.3 이하
37.8 이하
위 표 중 오른쪽 란의 수치는 용제의 충전 용량과 용기의 내용적에 대한 백분율임(20 ℃기준)
3.11.1.1.3 다공도
(1) 용해제 및 다공질물을 고루 채워 다공도를 75 % 이상 92 % 미만으로 한다.
(2) 다공질물의 다공도는 다공질물을 용기에 충전한 상태로 온도 20 ℃에서 아세톤, 디메틸포름아미드
또는 물의 흡수량으로 측정한다. <신설 09. 5. 15.>
(3) 다공질물의 다공도는 다공질물을 용기에 충전한 상태로 온도 20 ℃에서 아세톤, 디메틸포름아미드
또는 물의 흡수량으로 측정한다.
(4) 아세틸렌을 충전하는 용기는 밸브 바로 밑의 가스 취입·취출 부분을 제외하고 다공질물을 빈틈없이
채운다. 다만, 다공질물이 고형일 경우에는 아세톤 또는 디메틸포름아미드를 충전한 다음 용기벽을
따라 용기 직경의 1/200 또는 3 ㎜를 초과하지 않는 틈이 있는 것은 무방하다.<신설 09. 5. 15.>
3.11.2 용기에 밸브를 부착하는 경우 다음 기준에 따른다.
3.11.2.1 밸브 부착 시 충전구 및 안전장치의 손상 여부를 확인한다.
3.11.2.2 밸브 부착 치구의 예시는 그림 3.11.2.2와 같다.
그림 3.11.2.2 밸 브 부 착 치 구(예시)
3.12 도색 및 표시
규칙 별표 24제1호에 따라 용기 외면에는 다음과 같이 도색 및 표시를 한다. 다만, 수출용 용기의 경우에는
도색을 하지 않을 수 있고, 스테인리스강 등 내식성 재료를 사용한 용기의 경우에는 용기 동체의 외면
상단에 10 ㎝ 이상의 폭으로 충전가스에 해당하는 색으로 도색할 수 있다. <개정 17. 6. 2.>
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3.12.1 용기 외면 도색
아세틸렌가스 충전용기의 도색은 황색으로 한다. 다만, 내용적 2 L 미만의 용기는 제조자가 정하는
바에 따라 도색할 수 있다.
3.12.2 가스 종류 표시
용기는 가스의 특성 및 용도에 맞게 다음 기준에 따라 표시하고, 충전가스명 표시 부분 아래에 충전
기한을 표시한다.
3.12.2.1 표시 방법
용기에 다음과 같이 표시 한다. <개정 10. 1. 6.>
<가연성가스>
3.12.2.2 문자의 색상 및 크기
3.12.2.2.1 문자 색상
(1) 용기에 충전하는 아세틸렌가스명의 문자 색상은 흑색으로 한다.
(2) 3.12.2 본문에 따라 표시하는 충전 기한은 적색으로 한다.
3.12.2.2.2 문자 크기
아세틸렌가스 충전용기에 사용하는 문자의 크기는 그림 3.12.2.2.2와 같이 한다. 다만, 내용적 20 L
미만 용기의 문자 및 그림의 크기는 각각 10 ㎜ 이상 및 50 ㎜ × 50 ㎜로 할 수 있다. <개정 12. 12.
28.>
그림 3.12.2.2.2 아세틸렌가스 충전용기 문자 크기
3.12.3 제품 표시
규칙
별표 24제1호에 따라 용기 제조자
또는 수입자가 용기의 어깨 부분 또는 프로텍터 부분 등 보기
쉬운 곳에 다음 사항을 각인한다. 다만, 각인하기가 곤란한 용기에는 다른 금속 박판에 각인한 것을
그 용기에 부착함으로써 각인을 갈음할 수 있다.
(1) 용기 제조업자의 명칭 또는 약호
(2) 충전하는 가스의 명칭
(3) 용기의 번호
(4) 내용적(기호 : V, 단위 : L)
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(5) 밸브 및 부속품(분리할 수 있는 것으로 한정한다)을 포함하지 않은 용기의 질량(기호 : W, 단위 : ㎏)
(6) 용기의 질량에 용기의 다공물질·용제 및 밸브의 질량을 합한 질량(기호 : TW, 단위 : ㎏)
(7) 내압시험에 합격한 연월
(8) 내압시험 압력(기호 : TP, 단위 : ㎫)
(9) 압축가스 충전의 경우 최고충전 압력(기호 : FP, 단위 : ㎫)
(10) 내용적이 500 L를 초과하는 용기의 경우 동판의 두께(기호 : t, 단위 : ㎜)
3.12.4 합격 표시
제품확인검사·생산공정검사 또는 종합공정검사를 받는 용기에는 그 검사 구분에 따라 용기의 어깨
부분 또는 프로텍터 부분 등 보기 쉬운 곳에 그림 3.12.4와 같이“ ”자의 각인을 한다. 다만, 각인하기가
곤란한 용기의 경우에는 다른 금속 박판에 각인한 것을 그 용기에 부착하는 것으로 각인을 갈음할 수
있으며, 고압가스가 충전되어 수입되는 용기에는 그 가스를 사용할 때까지 한국가스안전공사에서 발행하는
표지를 부착할 수 있다. <개정 09. 5. 15.>
크기: 6㎜×10㎜(다만, 내용적 5 L 미만인 용기의 경우에는 3㎜×5㎜)
그림 3.12.4 합격 표시
3.12.4.1 제품확인검사 대상
검사에
합격한 용기에는 한국가스안전공사 검사원이 직접 각인을 하거나 제조자가 각인하는 것을 입회·확
인한다.
3.12.4.2 공정검사 대상
3.12.4.1 또는 다음에 따라 각인을 한다.
(1) 용기 제조자가 한국가스안전공사로부터 각인을 사전에 받아 제조공정 중에 각인을 한다.
(2) 용기 제조자는 매월 각인 횟수를 한국가스안전공사에 통보하여야 한다. 단, 허위로 통보하는 경우에는
2년간 생산공정검사 및 종합공정검사를 받을 수 없다.
(3) (2)에 따른 허위 통보를 하는 경우나 정기품질검사·공정확인심사, 수시품질검사 또는 종합품질관리체
계심사에 부적합 판정을 받은 경우에는 각인을 한국가스안전공사에 반납한다.
4. 검사 기준
4.1 검사 종류
용기 검사는 제조시설에 대한 검사와 제품에 대한 검사로 구분한다.
4.1.1 제조시설에 대한 검사
제조시설에 대한 검사는 용기를 제조하고자 하는 자가 용기 제조시설의 설치공사 또는 변경공사를 완공한
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때에 실시한다.
4.1.2 제품에 대한 검사 <개정 11. 5. 25.>
용기 신규 검사는 이
기준에 따른 제조기술 기준과 검사 기준에 적합한지 확인하기 위하여 설계단계
검사와 생산단계 검사로 구분하여 실시한다.
4.1.2.1 설계단계 검사
4.1.2.1.1 규칙 별표 10 제3호에 따라 다음 중 어느 하나에 해당하는 경우에는 신규 설계단계 검사를
받는다. <개정 18. 4. 10.>
(1) 용기 제조자가 그 업소에서 일정 형식의 용기를 처음 제조하는 경우
(2) 용기 수입자가 그 업소에서 일정 형식의 용기를 처음 수입하는 경우
4.1.2.1.2 규칙 별표 10 제3호에 따라 다음 중 어느 하나에 해당하는 경우에는 변경 설계단계 검사를
받는다. <신설 18. 4. 10.>
(1) 설계 두께를 5 ％ 초과하여 변경하는 경우
(2) 실제 사용 두께를 10 % 초과하여 변경하는 경우
(3) 동체 외경을 5 % 초과하여 변경하는 경우
(4) 용기 길이(내압 부분에 한정한다)를 50 %(2부 구조의 용기는 5 %) 초과하여 변경하는 경우
(5) 개구부의 수량, 형상 및 치수, 경판의 형상 및 치수를 변경하는 경우
(6) 용접의 종류, 용접 재료 또는 조건을 변경하는 경우
(7) 내압시험 압력을 증가시키는 경우
4.1.2.2 생산단계 검사
다음 기준에 따라 용기의 생산단계검사를 실시한다. 이 경우 용기 제조자는 자체검사능력 및 품질관리능력에
따라 표 4.1.2.2에 따른 제품확인검사·생산공정검사 또는 종합공정검사 중 어느 하나를 선택하여 받을
수 있으며, 생산공정검사 또는 종합공정검사를 받고자 하는 경우에는 4.2에 따른 공정검사 대상 심사를
받는다.
표 4.1.2.2 생산단계 검사의 종류 및 주기
종 류 주기 비 고
(1) 제품확인검사 상시품질검사 신청시 마다 생산공정검사 또는 종합공정검사 대상 이외 품목
(2) 생산공정검사 정기품질검사 3월에 1회 제조공정·자체검사공정에 대한 품질시스템의
(3) 종합공정검사
공정확인심사
수시품질검사
종합품질관리체계심사
수시품질검사
3월에 1회
1년에 2회 이상
6월에 1회
1년에 1회 이상
적합성을 충족할 수 있는 품목
공정 전체(설계·제조·자체검사)에 대한 품질
시스템의 적합성을 충족할 수 있는 품목
4.1.2.2.1 제품확인검사는 상시품질검사를 실시하는 것으로 한다.
4.1.2.2.2 생산공정검사는 다음 기준에 따라 실시한다.
(1) 생산공정검사는 정기품질검사·공정확인심사 및 수시품질검사로 구분하여 각각 실시한다.
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(2) 수시품질검사는 정기품질검사 및 공정확인심사를 받은 형식의 용기에 1년에 2회 이상 예고 없이
실시한다.
(3) 생산공정검사를 받는 자는 필요에 따라 제품확인검사를 신청하여 받을 수 있다.
4.1.2.2.3 종합공정검사는 다음 기준에 따라 실시한다.
(1) 종합공정검사는 종합품질관리체계심사와 수시품질검사로 구분하여 각각 실시한다.
(2) 수시품질검사는 종합품질관리체계심사를 받은 형식의 용기에 1년에 1회 이상 예고 없이 실시한다.
(3) 종합공정검사를 받는 자는 필요에 따라 제품확인검사를 신청하여 받을 수 있다.
4.2 공정검사 대상 심사
4.2.1 심사 신청
부록
B(용기 제조업소의
품질시스템 운영에 대한 일반 기준)에 따라 용기를 제조한 이행 실적이 3개월
이상 있고, 이를 증명할 자료를 보유하고 있는 용기 제조자는 생산공정검사 또는 종합공정검사 대상
심사를 신청할 수 있다.
4.2.2 심사 방법
용기 제조자가 신청한 생산공정검사 또는 종합공정검사 대상 심사는 다음 기준에 따라 실시한다.
4.2.2.1 한국가스안전공사는 부록 B(용기 제조업소의 품질시스템 운영에 대한 일반 기준)에 따라 공정확인
심사 또는 종합품질관리체계심사를 실시하고, 그 결과를 4.2.3에 따른 판정위원회에 제출한다.
4.2.2.2 판정위원회는 한국가스안전공사에서 제출한 심사결과서를 심의하여 용기 제조자가 생산공정검사
또는 종합공정검사 대상에 해당하는지를 판정한다.
4.2.2.3 한국가스안전공사는 판정위원회의 심의 결과 적합 판정을 받은 용기 제조업체에 생산공정검사
또는 종합공정검사 대상 적합통지서를 발급한다.
4.2.2.4 한국가스안전공사는 판정위원회의 심의 결과 부적합 판정을 받은 용기 제조업체에 생산공정검사
또는 종합공정검사 대상 부적합 통지서를 발급한다.
4.2.3 판정위원회
생산공정검사
및 종합공정검사 대상을 심의하기
위하여 다음과 같이 한국가스안전공사에 판정위원회를
둔다.
4.2.3.1 판정위원회는 위원장 1인을 포함한 5인 이내의 위원으로 구성한다.
4.2.3.2 위원은 가스안전 또는 품질관리에 관한 학식 및 경험이 풍부한 자나 심의의 투명성을 확보하고
소비자의 권익을 대표할 수 있는 자 가운데에서 한국가스안전공사의 사장이 위촉하는 자로 한다.
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4.2.3.3 판정위원회의 운영에 관하여 필요한 사항은 한국가스안전공사 사장이 정하는 바에 따른다.
4.3 검사 항목
4.3.1 제조시설에 대한 검사
제조자가 제조설비 및 검사설비를 갖추었는지 확인하기 위한 제조시설에 대한 검사 항목은 다음과 같다.
(1) 2.1에 따른 제조설비 구비 여부
(2) 2.2에 따른 검사설비 구비 여부
4.3.2 제품에 대한 검사
용기가 이 제조 기준에 적합하게 제조되었는지 확인하기 위한 제품 검사의 검사 항목은 다음과 같다.
4.3.2.1 설계단계 검사 <신설 11. 5. 25.>
제조기술 기준에 적합한지 확인하기 위해 실시하는 설계단계 검사 항목은 다음과 같다.
(1) 4.4.2.1.2에 따른 설계 검사
(2) 4.4.2.1.3에 따른 외관 검사
(3) 4.4.2.1.4에 따른 재료 검사
(4) 4.4.2.1.5에 따른 용접부 검사
(5) 4.4.2.1.6에 따른 용접부 단면 매크로 검사
(6) 4.4.2.1.7에 따른 방사선 투과 검사
(7) 4.4.2.1.8에 따른 다공물질 성능 검사 <개정 12. 6. 26.>
(8) 4.4.2.1.9에 따른 내압 검사
(9) 4.4.2.1.10에 따른 기밀 검사
4.3.2.2 생산단계 검사
4.3.2.2.1 제품확인검사(상시제품검사)
(1) 4.4.2.2.1(2-1)에 따른 제조기술 기준 준수 여부 확인
(2) 4.4.2.2.1(2-2)에 따른 외관 검사
(3) 4.4.2.2.1(2-3)에 따른 재료 검사
(4) 4.4.2.2.1(2-4)에 따른 용접부 검사
(5) 4.4.2.2.1(2-5)에 따른 방사선 투과 검사
(6) 4.4.2.2.1(2-6)에 따른 다공물질 성능 검사 <개정 09. 5. 15.>
(7) 4.4.2.2.1(2-7)에 따른 내압 검사
(8) 4.4.2.2.1(2-8)에 따른 기밀 검사
4.3.2.2.2 생산공정검사
(1) 정기품질검사
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(1-1) 4.4.2.2.2(1-2-1)에 따른 재료 검사
(1-2) 4.4.2.2.2(1-2-2)에 따른 용접부 검사
(1-3) 4.4.2.2.2(1-2-3)에 따른 방사선 투과 검사
(1-4) 4.4.2.2.2(1-2-4)에 따른 다공물질 성능 검사 <개정 09. 5. 15.>
(2) 공정확인심사
공정확인심사의 심사 항목은 표 4.3.2.2.2(2)에 따른다.
표 4.3.2.2.2(2) 공정확인심사와 종합품질관리체계심사의 심사 항목 <개정 15. 12. 10.>
적용 여부
구분
일반사항
조직
품질시스템
인적자원
시설·장비
판정 기준
적정한 기술적·업무적 능력이 있는 조직 확보
잠재적인 고장 원인을 제품 설계에 반영
할 수 있는 연구 또는 개발 조직 보유
적정한 품질시스템 운영 및 운영 성과
검토
품질에 영향을 주는 직원 적격성 유지관
리
제품의 요구사항 및 품질관리에 적합한
시설 및 장비 확보
제품의 요구사항에 적합한 설계 및 개발
시스템 확보
잠재적 고장 영향 분석, 신뢰성 평가 등
공정확인심사
o
o
o
o
종합품질관리
체계심사
o
o
o
o
o
o
설계
제조
자체검사
설계·개발
구매
생산
검사방법
및 절차
을 통한 제품 설계 증명 및 출력물 제공 o
결과
설계·개발의 타당성 확인 및 변경 절차 o
운영
구매품에 대한 적정한 관리체계 유지 o o
공급자 평가의 구매정책 반영 o
제품의 요구사항에 적합한 생산공정 보 o o
유 및 실행 증명
공정 승인 합격 판정 기준 보유 o o
통계적 기법을 활용한 공정관리능력 증 o
명
관리계획서 및 작업지침서 운영 o
예방 및 예측 보전, 생산치공구 관리시스템 운영 o
자재와 제품의 취급 및 보관시스템 운영 o o
제품 적합성을 확보할 수 있는 검사 방법 및 절차 유 o o
지
계수값 데이터 샘플링에 대한 합격 수준 o
은 무결점 수준 유지
측정장치 결정 및 유효한 결과를 보장하 o o
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기 위한 소급성 유지, 기록관리 등의 절
차 유지
시정 및
예방 조치
내부감사
합격표시
의무
안전관리
측정시스템 분석 수행 o
부적합 사항 관리 및 재발 방지를 위한 예방조치 운
영 o o
시스템에 대한 문서화된 관리규정 유지 o o
합격표시에 대한 문서화된 관리규정 유지 o o
제품 불량 사고 및 부적합 제품 유통 방지 o o
그 밖의 사항 그 밖의 안전유지에 관한 사항 o o
(3) 수시품질검사
(3-1) 4.4.2.2.2(3-2-1)에 따른 제조기술 기준 준수 여부 확인
(3-2) 4.4.2.2.2(3-2-2)에 따른 외관 검사
(3-3) 4.4.2.2.2(3-2-3)에 따른 내압 검사
(3-4) 4.4.2.2.2(3-2-4)에 따른 기밀 검사
4.3.2.2.3 종합공정검사
(1) 종합품질관리체계심사
종합품질관리체계심사의 심사 항목은 표 4.3.2.2.2(2)에 따른다.
(2) 수시품질검사
(2-1) 4.4.2.2.3(2-2-1)에 따른 제조기술 기준 준수 여부 확인
(2-2) 4.4.2.2.3(2-2-2)에 따른 외관 검사
(2-3) 4.4.2.2.3(2-2-3)에 따른 내압 검사
(2-4) 4.4.2.2.3(2-2-4)에 따른 기밀 검사
4.4 검사 방법
4.4.1 제조시설에 대한 검사
제조시설에 대한 검사방법은 2.1 및 2.2에 따른 제조설비 및 검사설비의 구비 여부를 확인하여,
필요한 설비를 모두 구비한 경우 합격한 것으로 한다.
4.4.2 제품에 대한 검사
4.4.2.1 설계단계 검사 <신설 11. 5. 25.>
설계단계 검사는 용기가 이 기준에 따른 제조기술 기준에 적합한지를 판정하기 위하여 다음의 검
사 방법으로 실시한다.
4.4.2.1.1 시료 확인
설계단계 검사의 시료는 최초 설계단계 검사의 표본으로, 제조자가 보증한 최소 10개의 용기를
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대상으로 한다.
4.4.2.1.2 설계 검사
(1) 용기 제조자가 제출한 설계서, 구조도를 확인한다.
(2) 해당 용기 설계 시의 재료 및 두께가 3.2 및 3.3에 적합한 것으로 한다.
4.4.2.1.3 외관 검사
5개의 용기를 4.4.2.2.1(2-2)에 따라 실시한다.
4.4.2.1.4 재료 검사
1개의 용기를 4.4.2.2.1(2-3)에 따라 실시한다.
4.4.2.1.5 용접부 검사
1개의 용기를 4.4.2.2.1(2-4)에 따라 실시한다.
4.4.2.1.6 용접부 단면 매크로 검사
1개의 용기로부터 2개의 시험편을 채취하여 다음과 같이 실시한다.
(1) 용기 동체의 모재와 용접 부분의 상태를 확인하기 위하여 완성된 용기로부터 용접 부분의 횡
단면을 채취하여 확인한다.
(2) 용접 부분이 표면과 완전한 융합을 보여야 하고, 용접 결함이나 중대한 함유물 개재 등 결함
이 없는 경우 적합으로 한다.
(3) 육안으로 판단이 곤란한 경우에는 현미경 등을 사용하여 세부적인 조사를 한다.
4.4.2.1.7 방사선 투과 검사
5개의 용기를 4.4.2.2.1(2-5)에 따라 실시한다.
4.4.2.1.8 다공도 검사
1개의 용기를 4.4.2.2.1(2-6)에 따라 실시한다. <개정 12. 6. 26.>
4.4.2.1.9 내압 검사
5개의 용기를 4.4.2.2.1(2-7)에 따라 실시한다.
4.4.2.1.10 기밀 검사
5개의 용기를 4.4.2.2.1(2-8)에 따라 실시한다.
4.4.2.2 생산단계 검사
생산단계 검사는 용기가 각 검사 항목별 제조 기준에 적합하게 제조되었는지 확인하기 위하여 다
음의 검사 방법으로 실시한다.
제품확인검사
(1) 샘플링
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(1-1)재료 검사
(1-1-1) 같은 용기 제조소에서 같은 생산 단위로 제조된 것을 1조(같은 용기 제조소에서 다른
생산 단위로 제조된 것으로, 표 4.4.2.2.1(2)②의 용기 재료의 구분에서 같은 구분에 속하고 두
께·동체의 외경 및 형상이 같은 것은 50개 이하를 1조로 본다)로 하여 그 조에서 임의로 채취
한 1개(시험편 채취를 위하여 필요한 경우에는 2개)의 용기에 인장시험·압궤시험 및 굽힘시험
(이하 “재료시험”이라 한다)을 한다.
(1-1-2) 용기로 가공하기 전의 재료에 재료시험을 할 경우에는 같은 생산 단위로 제조된 재료
로서, 두께가 같은 것을 1조로 하여 그 조에서 임의로 채취한 1개의 재료에 실시할 수 있다.
(1-2) 용접부 재료 검사
(1-2-1) 내용적 500 L 미만 용기
같은 용기 제조소에서 1개월 동안에 제조된 용기 중 두께 및 동체의 외형과 형상이 같은 것 50 개
이하를 1조로 하여 그 조에서 임의로 채취한 1개(시험편 채취를 위하여 필요한 경우에는 2개)의 용기의
길이이음매 및 원주이음매의 적당한 곳에서 각각 채취한 시험편에 이음매인장시험·안내 굽힘시험·측면
굽힘시험·이면 굽힘시험 및 용착금속인장시험(이하 “용접부시험”이라 한다)을 실시한다. 다만, 내용적
이 200 L 이상인 용기로서, 이 기준에 따라 시험편을 채취하기에 적당하지 않은 것은 (1-2-2)에
따른다.
(1-2-2) 내용적 500 L 이상 용기
각각의 길이이음매에
용접선이 길이이음매와 동일한 선상에 있도록 가용접한 후 동일 조건으로 계속
용접한 시험판(열처리를 하여야 하는 용기에 관한 것은 열처리를 한 것을 말한다. 이하 같다)에서 채취
한 시험편에 용접부시험을 한다. 다만, 동일 용기의 상이한 길이 이음매일지라도 그 용접을 동일 조건으
로 계속한 것일 때에는 이를 동일 이음매로 볼 수 있다.
(1-3) 방사선 투과 검사
(1-3-1) 내용적 500 L 미만 용기
같은
용기 제조소에서 같은 연월일에 용접된 용기 중 두께 및 동체의 외경과 형상이 동일한 것 10 개
이하를 1조로 하여 그 조에서 임의로 채취한 1개의 용기에 실시한다. 다만, 내용적이 20 L 이상인
용기로서, 채취한 용기에 시험을 실시하는 것이 곤란한 것은 용기마다 실시할 수 있다.
(1-3-2) 내용적 500 L 이상 용기
용기 전수에 방사선 투과시험을 실시한다.
(1-4) 다공물질 성능 검사
같은 용기 제조소에서 같은 재료와 같은 방법으로 제조되고, 다공도, 조성, 제조 방법이 같으며, 아세톤
또는 디메틸포름아미드를 침윤시킨 다공물질을 채운 10 개의 용기에 온도 15 ℃에서 압력이 1.5 ㎫이
되도록 아세틸렌을 충전한 것 중에서 임의로 5개 이상을 시험용으로 채취하여 5년마다 실시한다. <개정
09. 6. 29.>
(2) 검사 요령
다음 기준에 따라 검사를 실시한다.
(2-1) 제조기술 기준 준수 여부 확인
용기가 3.1부터 3.12까지의 제조기술 기준에 적합하게 제조되었는지 제조자의 자체검사 성적서를 통해
확인하고, 3.3, 3.9 및 3.12에 대해서는 임의로 시료를 채취하여 확인한다. <개정 09. 6. 29.>
(2-1-1) 3.7에 따른 열처리 시 열처리 시작 시점 또는 중간에 용기 식별 번호, 온도 및 시간 등을
확인한다. <신설 11. 1. 3.>
(2-2) 외관 검사
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용기마다 외관 검사를 실시하여 그 다듬질 면이 매끈하고 용기의 사용상 지장이 있는 부식·금·
주름 등이 없는 것을 적합한 것으로 한다.
(2-3) 재료 검사
용기의 재료에 대한 검사증명서(mill certificate)(원본 또는 원본대조필) 및 거래명세서(송장) 원
본과 원재료를 대조하여 재료의 일치 여부를 확인하고, 인장시험 및 압궤시험(또는 굽힘시험)을
다음 기준에 따라 실시한다. <개정 11. 1. 3.>
(2-3-1) 인장시험
인장시험은 용기에서 채취한 시험편에 다음 기준에 따라 실시한다. 다만, 용기에서 채취하는 것이
적당하지 않은 용기는 가공하기 전의 재료(열처리를 하여야 하는 용기는 그 용기와 동일한 조건
으로 열처리를 한 것에만 적용한다. 이하 같다)에서 채취한 시험편에 실시할 수 있다.
(2-3-1-1) 시험편의 모양 및 치수는 다음 중 어느 하나의 것으로 한다. 이 경우, 시험편의 두
께는 원래 두께대로 하고 채취한 시험편은 열처리를 하지 않는다.
(2-3-1-1-1) 열처리 후의 시험용기에서 축에 평행하게 채취한, 그림 4.4.2.2.1①에 나타낸
KS B 0801(금속 재료 인장시험편)의 12호 시험편
(2-3-1-1-2) 열처리 후의 시험용기에서 축에 평행하게 채취한, 그림 4.4.2.2.1①에 나타낸 상
온에서 타격을 가하지 않고 평편(平片)으로 된 KS B 0801(금속재료 인장시험편)의 5호 시험편
(2-3-1-1-3) 용기로 가공하기 전의 재료(이하재료라 한다)에서 채취한, 그림 4.4.2.2.1②
에 나타낸 KS B 0801(금속 재료 인장시험편)의 1호 시험편 또는 KS B 0801(금속 재료 인장
시험편)의 5호 시험편
12호 시험편(KS B 0801) 5호 시험편(KS B 0801)
L(표점 거리) = 50 ㎜ L = 50 ㎜
P(평행부 거리) = 약 60 ㎜ P = 약 60 ㎜
R(어깨부 반지름) = 15 ㎜ 이상 R = 15 ㎜ 이상
W(폭) : 12A = 19 ㎜ W = 25 ㎜
12B = 25 ㎜
그림 4.4.2.2.1① 인장시험편 (5호, 12호)
그림 4.4.2.2.1② 인장시험편(1호)
(2-3-1-2) 인장시험은 KS B 0802(금속 재료 인장시험 방법)에 따라 실시한다.
(2-3-2) 충격시험
충격시험은 강제로 제조한 것 중 두께가 13 ㎜ 이상의 것(그 용기의 상용온도에서 취성 파괴를
일으키지 않는 성질을 가지는 것은 제외한다)에 한정하여 용기에서 채취한 시험편에 다음 기준에
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따라 실시한다. 다만, 용기에서 채취하는 것이 적당하지 않는 용기는 용기로 가공하기 전의 재료
에 실시하는 충격시험으로 이를 대신할 수 있다.
(2-3-2-1)시험편의 모양 및 치수는 열처리 후의 시험용기에서 축에 평행하게 3개를 채취하고,
그림 4.4.2.2.1③에 나타낸 KS B 0809(금속 재료 충격 시험편)의 그림 1 V노치 시험편 또는 그
림 2 a) U노치 시험편 재료에서 채취한 3개를 같은 시험편으로 한다. 다만, 시험편의 폭(절단부
에 따른 치수)을 10 ㎜로 할 수 없을 때에는 7.5 ㎜, 5 ㎜ 또는 2.5 ㎜ 로 할 수 있으며, 채취한
시험편은 열처리를 하지 않는다. <개정 13. 12. 31., 17. 9. 29.>
V노치 시험편(KS B 0809의 그림 1 V노치 시험편)
U노치 시험편(KS B 0809의 그림2 a) U노치 시험편)
그림 4.4.2.2.1③ 충격시험편
(2-3-2-2) 충격시험은 KS B 0810(금속 재료 충격시험 방법)에 따라 실시하며, 3개의 시험편
이 모두 적합한 것으로 한다. 또한, 충격시험편의 폭을 7.5 ㎜, 5 ㎜ 또는 2.5 ㎜로 한 경우에는 그
시험편을 시험기에 부착했을 때 시험편 수평중심선의 높이가 폭 10 ㎜의 시험편을 사용한 경우와
같은 높이가 되도록 시험편을 유지한다.
(2-3-2-3) 다음의 강은 충격시험 대상에서 제외한다.
(2-3-2-3-1) 상용온도에서 취성 파괴를 일으키지 않는 성질을 가지는 것으로, 표
4.4.2.2.1(2)①에서 정한 강
(2-3-2-3-2) 그 밖에 한국가스안전공사가 인정하는 강
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표 4.4.2.2.1(2)① 충격시험 대상에서 제외되는 재료
강 재 규 격
KS D 3515 (용접구조용 압연강재)의 KS 표시 제품 또는 이와 같은 수준 이상의 것. 다만, 적용할 수 있
는 판의 두께는 다음과 같다. 또한 1종에 상당하는 것은 그 인장강도의 하한값을 372.4N/㎜2로 할 수 있
다.
1종 : 6 ㎜ 이하
2종 A, 3종 A, 3종 B : 13 ㎜ 이하
4종 B : 20 ㎜ 이하.
1종 B, 1종 C, 2종 B, 4종 C, 5종 : 20 ㎜ 이하
KS D 3521 (압력용기용 강판)의 규격의 것. 다만, 적용할 수 있는 판의 두께는 26 ㎜ 이하로 한다.
KS D 3533 (고압가스용기용 강판 및 강대)의 규격의 것. 다만, 1종에 상당하는 것은 그 인장강도의 하
한값을 372.4 N/㎜2로 할 수 있다.
(2-3-3) 압궤시험
압궤시험은 다음 기준에 따라 실시한다. 다만 압궤시험을 실시하기가 부적당한 용기는 용기에서
채취한 시험편(용기에서 채취하는 것이 부적당한 용기는 용기를 가공하기 전의 재료에서 채취한
시험편)에 굽힘시험으로 이를 대신할 수 있다.
(2-3-3-1) 압궤시험은 열처리 후의 시험용기에 실시한다. 이 경우 압궤시험을 할 용기의 바깥
지름이 커서 시험용기에 부착할 수 없을 때에는 이것을 동체의 축을 포함하는 평면으로 2개로 절
단하여 각각 1개소씩 압궤한다.
(2-3-3-2) 그림 4.4.2.2.1④에 나타낸 2개의 강제쐐기를 사용하여 용기 또는 용기로 가공하기
전의 원통 재료(이하원통 재료라 한다)를 그림 4.4.2.2.1⑤에 나타낸 것과 같이 거의 그 중앙
부에서 축에 직각으로 서서히 압궤한다. 중앙부에 원주이음매를 가진 것의 쐐기 위치는 용접부를
피하고, 길이이음매를 가진 것은 그림 4.4.2.2.1⑥에 나타낸 것과 같이 길이이음매를 놓는다.
(2-3-3-3)용기를 동체의 축을 포함한 평면으로 2개로 절단한 것은 그림 4.4.2.2.1⑦에 나타낸
것과 같이 놓고 실시하며, 2개로 절단한 것이 모두 적합한 것으로 한다. 두께는 그림 4.4.2.2.1⑧
과 같이 A, B 및 이와 축선(軸線)에 대칭의 위치인 C, D의 4개소에 구멍을 뚫어 각각의 두께를
측정하거나, 초음파 두께 측정기로 압궤할 부분의 원주를 따라 4개소 이상의 두께를 측정하여 전
체의 평균치를 취한다.
그림 4.4.2.2.1④ 쐐기 모양
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그림 4.4.2.2.1⑤ 압궤시험 방법
그림 4.4.2.2.1⑥ 중앙부에 길이이음매가 그림 4.4.2.2.1⑦ 동체의 축을 포함하는 평면으로 2
있는 시료의 위치 개로 절단한 시료의 위치
그림 4.4.2.2.1⑧ 두께 측정 위치
(2-3-4) 굽힘시험
굽힘시험은 다음 기준에 따라 실시한다.
(2-3-4-1) 시험편의 모양 및 치수는 채취한 열처리 후의 시험용기 또는 재료에서 KS B
0804(금속 재료 굽힘시험)의 시험편을 따른다. <개정 16. 1. 8.>
(2-3-4-2) 시험편의 절단 측면은 기계다듬질을 하고, 시험편의 모서리 부분은 모두 1.5 ㎜ 이
하의 둥글기(라운드)로 다듬질한다. 이 경우 채취한 시험편은 열처리를 하지 않는다.
(2-3-4-3) 굽힘시험은 KS B 0804(금속 재료 굽힘시험)의 눌러 굽히는 방법 또는 감아 굽히
는 방법 등에 따라(원통 모양의 시험 재료에서 채취한 시험편은 그 내면을 내측으로) 180도로
굽힌다.
(2-3-5) 판정 기준
(2-3-5-1) 재료 검사에서 시료가 3.3에 따른 두께 계산에 필요한 인장강도 또는 항복점 이상이고,
표 4.4.2.2.1(2)②에서 정하는 용기 재료의 구분 및 시험의 합격 기준의 구분에 따라 각각 같은 표에
정하는 수치가 되는 경우에는 그 시료는 재료시험에 적합한 것으로 한다. 또한 그 재료시험에 적합한
시료인 용기가 속하는 조의 다른 용기 또는 그 재료시험에 합격한 시료인 재료가 속하는 조의 다른
재료로 가공된 용기는 재료시험에 적합한 것으로 본다.
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표 4.4.2.2.1(2)② 재료 검사 적합 판정 기준
용기의 재료의 강 알루미늄합금
구분 인장강도가 인 장 강 도 가 인 장 강 도 가 인장강도
N/㎟ 440 N/㎟ 440 N㎟ 이 540 N/㎟ 이상 가 640
시험의 합
격 기준의 구분
미만의 것
상 540 N/㎟ 640N㎟미만의 N/㎟ 이상 5052
미만의 것 것 의 것
5083
인장강도
인장 (단위 : N/㎟)
시험 연신율
(단위 : %)
30 22
이상 이상
18 15
이상 이상
176
이상
18
이상
265
이상
15
이상
압궤시험에서 용기에 균열
이 생기기 시작한 때 2개
의 쐐기 선단 간 거리의 5배 6배
용기 동체 두께에 대한 배 이하 이하
수
[비고]
7배 8배
이하 이하
6배 8.7배
이하 이하
1. 알루미늄 합금 5052 및 5083은 각각 KS D 6701(알루미늄 및 알루미늄 합금의 판 및 띠)에서 정한
종류를 말한다. <개정 13. 12. 31.>
2. 용기 동체의 두께가 8 ㎜ 미만인 경우의 연신율의 수치는 8㎜에서 해당 용기 동체의 두께를 뺀 수(소수
점 이하는 1로 본다)에 1.5를 곱한 수를 위 표에 정한 수에서 감하여 얻은 수치로 한다.
3. 굽힘시험으로 압궤시험을 갈음하는 경우 굽힘시험부 내면의 반지름(R)은 다음 식에 따라 구한다.
R = ㅣ t
여기에서
l : 위 표에서 정한 2개의 쇄기의 선단 간의 거리에 용기 동체 두께에 대한 배수, t는 시험편의 두께
(2-3-6) 재시험
(2-3-6-1) 시료가 재료시험에 부적합 판정을 받은 경우, 열처리를 하여야 하는 용기는 그 시료
가 속하는 조의 다른 용기 또는 재료에 열처리를 한 후, 임의로 1개의 용기나 재료를 채취하여 1
회에 한정하여 다시 재료시험을 실시할 수 있다. 이 경우 열처리를 하지 않은 용기는 표
4.4.2.2.1(2)②의 적합 기준의 90 % 이상일 경우에 한정하여 그 시료가 속하는 조의 다른 용기
또는 재료에서 적합하지 않은 시료수의 2배수의 용기나 재료를 채취하여 1회에 한정하여 다시 재
료시험을 실시할 수 있다.
(2-3-6-2) 시험편의 다듬질이 불량하거나 시험 결과에 영향을 미치는 흠이 있을 때에는 시험
전에 폐기하고, 시험 재료가 용기인 경우에는 같은 시험용기 또는 조에서, 재료인 경우에는 같은
차지의 재료에서 다시 시험편을 채취할 수 있다. 또한, 인장시험에서 시험편이 표점 간의 중심으
로부터 표점거리의 1/4 밖에서 절단되고, 늘어난 성적이 규정에 적합하지 않은 때에는 그 시험을
무효로 한 후, 다시 시험 재료의 채취 방법에 따라 인장시험편을 취하여 인장시험을 다시 할 수 있
다.
(2-4) 용접부 검사
용기의 용접부에 이음매 인장시험·안내 굽힘시험·측면 굽힘시험·이면 굽힘시험·용착 금속 인
장시험을 다음 기준에 따라 실시한다. 다만, 측면 굽힘시험은 두께가 12 ㎜를 초과하는 용기에, 이
면 굽힘시험은 한면용접을 한 용기로서 두께가 12 ㎜ 이하의 용기에, 용착 금속 인장시험은 두께
가 16 ㎜ 이상의 용기에 실시한다.
(2-4-1) 용접부 이음매 인장시험
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(2-4-1-1) 시험편의 모양 및 치수는 시험용기 또는 그림 4.4.2.2.1⑨의 시험판에서 채취한 다음
증 어느 하나의 시험편으로 한다. 이 경우 용접부는 시험편의 중앙에 오도록 하며, 그 용접 덧붙임을
모재면까지 다듬질한다. <개정 16. 1. 8.>
(2-4-1-1-1) 그림 4.4.2.2.1①에 나타낸 KS B 0801(금속 재료 인장시험편)의 12호 시험편
(2-4-1-1-2) 그림 4.4.2.2.1①에 나타낸 상온에서 타격을 가하지 않은, 평편(平片)으로 된
KS B 0801의 5호 시험편
(2-4-1-1-3) 그림 4.4.2.2.1②에 나타낸 KS B 0801의 1호 시험편 또는 그림 4.4.2.2.1⑩에
나타낸 KS B ISO 4136(금속 용접부 파괴 시험-횡방향 인장 시험)의 1호 시험편 <개정 16. 1.
8., 19. 1. 16.>
[다만, t≥16 ㎜의 경우에는 별도 용착금속 인장시험편을 제작한다]
그림 4.4.2.2.1⑨ 시험판
그림 4.4.2.2.1⑩ KS B ISO 4136(금속 용접부 파괴 시험-횡방향 인장 시험)의 1호 시험편
<개정 19. 1. 16.>
(2-4-1-2) 이음매 인장시험은 KS B 0802(금속 재료 인장시험 방법)에 따라 실시한다.
(2-4-2) 용접부 안내(案內) 굽힘시험
(2-4-2-1) 시험편의 모양 및 치수는 시험용기 또는 그림 4.4.2.2.1⑩의 시험판에서 채취한 다음
중 어느 하나의 시험편으로 한다. 이 경우 용접부는 시험편의 중앙에 오도록 하며, 그 용접 덧붙임을
모재면까지 다듬질 한다. <개정 16. 1. 8.>
(2-4-2-1-1) KS B 0804(금속 재료 굽힘시험)의 시험편
(2-4-2-1-2) 그림 4.4.2.2.1⑪에 나타낸 KS B ISO 5173(금속 재료 용접부의 파괴 시험-굽힘
시험)의 시험편 <개정 19. 1. 16.>
(2-4-2-2) 시험편의 절단한 측면은 기계다듬질을 하고, 시험편의 모서리 부분은 모두 1.5㎜ 이하의
둥글기로 다듬질할 수 있다.
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그림 4.4.2.2.1⑪ 금속재료 용접부의 굽힘시험편
(2-4-2-3) 안내 굽힘시험은 KS B 0804(금속 재료 굽힘시험)의 눌러 굽히는 방법 또는 감아 굽히는
방법 등으로 180도로 굽힌다. 이 밖에 KS B ISO 5173(금속 재료 용접부의 파괴시험-굽힘 시험)에
따라 180도로 굽혀도 된다. <개정 16. 1. 8., 개정 19. 1. 16.>
(2-4-3) 용접부 측면 굽힘시험
(2-4-3-1) 시험편의 모양 및 치수는 채취한 시험용기 또는 그림 4.4.2.2.1⑫에 나타낸 시험편으로
하며, 그 절단 측면은 기계다듬질을 하고, 그 용접덧붙임을 모재의 면까지 다듬질한다. 시험편의 모서리
부분은 모두 1.5 ㎜ 이하의 둥글기로 다듬질할 수 있다. <개정 16. 1. 8.>
그림 4.4.2.2.1⑫ 측면 굽힘시험편
(2-4-3-2) 측면 굽힘시험은 (2-4-2)의 용접부 안내 굽힘시험의 시험 방법에 따른다.
(2-4-4) 용접부 이면(裏面)굽힘시험
시험편의 모양 및 치수, 시험 방법은 (2-4-2)의 용접부 안내 굽힘시험의 시험 방법에 따른다. 다만,
겹치기 한면용접이음과 이면에 받침쇠를 댄 맞대기 한면용접이음은 이면 굽힘시험을 적용하지 않을
수 있다.
(2-4-5) 용접부 용착 금속 인장시험
(2-4-5-1) 시험편의 모양 및 치수는 시험용기 또는 그림 4.4.2.2.1⑬에 나타낸 KS B 0821(용착
금속의 인장 및 충격시험)의 A1호 시험편으로 한다. 다만, 상기 치수의 시험편을 채취할 수 없는 경우에는
다음 식에서 평행부의 단면적에 따라 표점 거리를 정한다. <개정 16. 1. 8.>
L = 4√A
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여기에서
L : 표점 거리(정수값으로 끝맺음한다)
A : 시험편 평행부의 원의 단면적
그림 4.4.2.2.1⑬ A1호 시험편
(2-4-5-2) 융착 금속 인장시험은 KS B 0802(금속 재료 인장시험 방법)에 따라 실시한다.
(2-4-6) 판정 기준
용접부 재료 시험 결과 적부 판정 기준은 다음과 같다. 이 경우 시험편이 용접부 시험에 모두 적합한
경우에는 그 시험편에 관한 용기가 속하는 조의 다른 용기 및 그 용기도 용접부 시험에 적합한 것으로
본다.
(2-4-6-1) 용접부 이음매인장시험
이음매인장시험은
인장강도 또는 항복점이 3.3에 따른 용기 두께 계산에 사용하는 그 용기 재료의 인장강
도 또는 항복점 이상인 것을 적합한 것으로 한다.
(2-4-6-2) 용접부 안내 굽힘시험
안내
굽힘시험에서의 굽힘부 내면의 반지름은 표 4.4.2.2.1(2)② 비고 3에 따라 산정된 것(산정된 반지
름이 시험편 두께의 2배 미만일 때에는 시험편 두께의 2배)으로 하고, 180도로 구부린 때에 용접부의
바깥쪽(모서리는 제외한다)에 3 ㎜ 이상의 금이 생기지 않은 것을 적합한 것으로 한다.
(2-4-6-3) 용접부 측면 굽힘시험
측면
굽힘시험에서의 굽힘부 내면의 반지름은 표 4.4.2.2.1(2)② 비고 3에 따라 산정된 것으로 하고,
180도로 구부린 때에 힘을 가한 측면의 반대쪽 측면 용접부(모서리는 제외한다)에 3 ㎜ 이상의 금이
생기지 않은 것을 적합한 것으로 한다.
(2-4-6-4) 용접부 이면 굽힘시험
이면
굽힘시험에서의 굽힘부 내면의 반지름은 표 4.4.2.2.1(2)② 비고 3에 따라 산정된 것(산정된 반지
름이 시험편 두께의 2배 미만일 때에는 시험편 두께의 2배)으로 하고, 180도로 구부린 때에 힘을 가한
면의 반대측면 용접부(모서리는 제외한다)에 3 ㎜ 이상의 금이 생기지 않은 것을 적합한 것으로 한다.
(2-4-6-5) 용접부 용착 금속 인장시험
용착
금속 인장시험은 인장강도 또는 항복점이 3.3에서 정한 용기 두께 계산에 사용되는
용기 재료의
인장강도 또는 항복점 이상이고, 연신율이 22 % 이상인 것을 적합한 것으로 한다.
(2-4-7) 재시험
(2-4-7-1) 용접부 재료 시험을 실시한 용기가 부적합된 경우, 그 이음매 인장시험 및 용착 금
속 인장시험의 성적이 적합 기준의 90 % 이상이거나 안내 굽힘시험·측면 굽힘시험 또는 이면
굽힘시험에서 용접 결함 외의 원인으로 부적합된 경우에 한정하여 (1-2-1) 본문에 따라 채취한
용기는 그 용기가 속하는 조의 다른 용기에서 2개의 용기를, (1-2-1)의 단서 및 (1-2-2)에
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따른 용기는 그 용기에 관한 시험판에서 부적합 된 시험편수의 2배수의 시험편을 채취하여 1회에
한정하여 부적합된 시험을 다시 할 수 있다.
(2-4-7-2) 시험편의 다듬질이 불량하거나 시험의 결과에 영향을 미치는 흠이 있을 때에는 시
험 전에 폐기하고, 시험 재료가 용기인 경우에는 동일 시험용기 또는 조에서, 재료인 경우에는 동
일 차지의 재료에서 다시 시험편을 채취할 수 있다. 또한 인장시험에서 시험편이 표점 간의 중심
으로부터 표점 거리의 1/4 밖에서 절단되고, 늘어난 성적이 규정에 합격되지 않은 때에는 그 시
험을 무효로 한 후, 다시 시험 재료의 채취 방법에 따라 인장시험편을 취하여 인장시험을 다시 할
수 있다.
(2-5) 방사선 투과 검사
용기의 방사선 투과 검사는 다음의 기준에 따른다. 다만, 볼록면에 내압을 받는 경판을 동체에 필렛
용접한 경우에는 해당 용접부에 KS D 0213(철강 재료의 자분탐상시험 방법 및 결함 자분 모양의
분류)에 따라 자분탐상시험을 실시할 수 있으며, 자분탐상시험이 곤란한 경우에는 KS B 0816(침투탐상
시험 방법 및 침투 지시 모양의 분류)에 따라 침투탐상시험을 실시할 수 있다.
(2-5-1) 내용적 500 L 미만인 강제용기
(2-5-1-1) 방사선 투과시험 방법은 다음에 따른다.
(2-5-1-1-1) 방사선 투과시험은 용기의 길이이음매 및 원주이음매 길이의 2분의 1(동체의 두께
가 20 ㎜ 이하인 용기는 4분의 1) 이상의 길이의 적당한 곳을 KS B 0845(강용접 이음부의 방사선
투과시험 방법)에 따라 실시한다.
(2-5-1-1-2) 촬영은 KS B 0845(강용접 이음부의 방사선 투과시험 방법)에 따른다.
(2-5-1-1-3) 투과 사진의 상질은 보통급으로 한다.
(2-5-1-1-4) 계조계는 길이이음매의 경우에만 사용한다.
(2-5-1-1-5) 촬영 부위는 길이이음과 원둘레이음과의 각 교차부를 포함한다.
(2-5-1-1-6) 방사선 투과시험은 2중벽 단상 또는 단일벽 단상 촬영 방법으로 실시한다. 다만, 단
일벽 단상촬영 방법으로 실시하는 경우에는 결함의 판정에 지장을 주지 않는 한 시험편을 원형대로
한다.
(2-5-1-2) 적부 판정은 다음 기준에 따른다.
(2-5-1-2-1) KS B 0845(강용접 이음부의 방사선 투과시험 방법)의 분류 방법에 따라 2급 이상
의 등급으로 분류된 것을 적합한 것으로 하고, 그 용기가 속하는 조의 다른 용기는 그 시험에 적합한
것으로 본다.
(2-5-1-2-2) 투과 사진이 원주이음매에서 용접부 개선의 루트부 선단과 용착 금속과의 용융면에
생긴 연속 또는 불연속의 ‘흠’을 나타내는 경우에는 그 깊이가 시험부 두께의 10 % 이하라고 판정
되는 경우를 적합한 것으로 한다. 여기서, ‘흠’이란 얇은 두께의 강제 또는 오스테나이트 스테인리
스강제 용기를 겹치기한면용접 및 받침쇠사용맞대기용접으로 제조하는 경우 용접이음의 겹침부 및 받
침쇠에 접하는 부근에 약간의 슬러그가 끼어서 용접선 방향으로 연속 또는 불연속의 가는 골 모양이
생기는 것을 말한다. 이하 같다.
(2-5-2) 내용적 500 L 미만 알루미늄제 용기
(2-5-2-1) 방사선 투과 검사 방법은 다음에 따른다.
(2-5-2-1-1) 촬영은 KS D 0242(알루미늄 평판 접합 용접부의 방사선 투과시험 방법)에 따
른다.
(2-5-2-1-2) 계조계는 길이이음매의 경우에만 사용한다.
(2-5-2-1-3) 촬영 부위는 길이이음과 원둘레이음과의 각 교차부를 포함한다.
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(2-5-2-1-4) 방사선 투과시험은 2중벽 단상 또는 단일벽 단상촬영 방법으로 실시한다. 다만,
단일벽 단상촬영 방법으로 실시하는 경우에는 결함의 판정에 지장을 주지 않는 한 시험편을 원형
대로 한다.
(2-5-2-2) 적부 판정은 다음 기준에 따른다.
판정은 촬영한 투과 사진으로 하며, 결함에 대해서는 KS D 0242(알루미늄 평판 접합 용접부의 방사선
투과시험 방법)에 따른 등급 분류의 2급 이상을 적합한 것으로 한다. 적합한 경우에는 그 용기가 속한
조의 다른 용기도 해당 검사에 적합한 것으로 본다.
(2-5-3) 내용적 500 L 미만 오스테나이트계 스테인리스 강제용기
(2-5-3-1) 방사선 투과 검사 방법은 다음 기준에 따른다.
(2-5-3-1-1) 촬영은 KS D 0237(스테인리스강 용접부의 방사선 투과시험 방법 및 투과 사진의
등급 분류 방법)에 따른다.
(2-5-3-1-2) 투과 사진의 상질은 보통급으로 한다.
(2-5-3-1-3) 계조계는 길이이음매의 경우에만 사용한다.
(2-5-3-1-4) 촬영 부위는 길이이음과 원둘레이음과의 각 교차부를 포함한다.
(2-5-3-1-5) 방사선 투과시험은 2중벽 단상 또는 단일벽 단상촬영 방법으로 실시한다. 다만, 단일
벽 단상촬영 방법으로 실시하는 경우에는 결함의 판정에 지장을 주지 않는 한 시험편을 원형대로 한다.
(2-5-3-2) 적부 판정은 다음 기준에 따른다.
(2-5-3-2-1) 판정은 촬영한 투과 사진으로 하며, 결함에 대해서는 KS D 0237(스테인리스강 용
접부의 방사선 투과시험 방법 및 투과 사진의 등급 분류 방법)에 따른 등급 분류 2급 이상을 적합으로
한다. 합격한 경우에는 그 용기가 속한 조의 다른 용기도 해당 검사에 적합한 것으로 본다.
(2-5-3-2-2) 투과 사진이 원주이음매에서 용접부 개선의 루트부 선단(root 部先端)과 용착 금속
과의 용융면에 생긴 연속 또는 불연속의 “흠”을 나타낸 경우에는 그 깊이가 시험부 두께의 10 %
이하라고 판정되는 경우를 적합으로 한다.
(2-5-4) 내용적 500 L 이상 강제용기
(2-5-4-1) 검사 방법은 (2-5-1-1)에 따른다.
(2-5-4-2) 적부 판정은 KS B 0845(강용접 이음부의 방사선 투과시험 방법)에 따라 실시한 결과
같은 규격의 분류 방법에 따라 2급 이상의 등급으로 분류된 것을 적합한 것으로 하고, 그 용기가 속하
는 조의 다른 용기도 그 시험에 적합한 것으로 본다. 다만, 방사선 검사에 적합한 경우에도 인장강도의
규격치가 568.4 N/㎟ 이상인 탄소강판을 사용한 용기 및 인장강도에 관계없이 판 두께가 25 ㎜ 이상
인 탄소강판을 사용한 용기는 KS D 0213(철강 재료의 자분탐상시험 방법 및 자분 모양의 분류) 또는
KS B 0816(침투 탐상시험 방법 및 침투 지시 모양의 분류)에 따른 탐상시험을 열처리 후에 실시하여,
표면 및 그 밖의 부분에 유해한 결함이 없는 것으로 한다.
(2-5-5) 내용적 500 L 이상 알루미늄 합금제 용기
(2-5-5-1) 검사 방법은 (2-5-2-1)에 따른다.
(2-5-5-2) 판정 기준은 (2-5-2-2)에 따른다. 다만, 방사선 검사에 합격한 경우에도 KS B
0816(침투 탐상시험 방법 및 침투 지시 모양의 분류)에 따른 탐상시험을 실시하여 표면 및 그 밖의
부분에 유해한 결함이 없는 것을 적합한 것으로 한다.
(2-5-6) 내용적 500 L 이상 오스테나이트계 스테인리스강제용기
(2-5-6-1) 검사 방법은 (2-5-3-1)에 따른다.
(2-5-6-2) 판정 기준은 (2-5-3-2)에 따른다. 다만, 방사선 검사에 적합한 경우에도 KS B
0816(침투 탐상시험 방법 및 침투 지시 모양의 분류)에 따른 탐상시험을 실시하여 표면 및 그 밖의
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부분에 유해한 결함이 없는 것을 적합한 것으로 한다.
(2-5-7) 재검사
방사선 투과 검사를 한 용기가 부적합된 경우 다음에 따라 재검사를 실시한다.
(2-5-7-1) (1-3-1)의 본문에 따라 채취한 용기의 경우에는 그 용기가 속하는 조에서 임의로
2개의 용기를 채취하고, 그 용기 이음매의 전 길이에 방사선 투과 검사를 실시하여 기준에 적합
한 때에는 해당 검사에 적합한 것으로 본다. <개정 11. 1. 3.>
(2-5-7-2) (1-3-1)의 단서와 (1-3-2)에 따라 채취한 용기의 경우에는 불합격된 용접 부분
의 용착 금속을 깎아 내고 다시 용접한 후, 1회에 한정하여 다시 이음매의 전 길이에 방사선 투
과 검사를 실시하여 기준에 적합한 때에는 해당 검사에 적합한 것으로 본다.
(2-6) 다공물질 성능 검사 <개정 12. 6. 26.>
(2-6-1) 다공물질 성능 검사 방법은 다음 기준에 따라 진동시험·주위 가열시험·부분 가열시험·역화시
험·충격시험을 실시한다.
(2-6-1-1) 진동시험
(2-6-1-1-1) 다공도가 80% 이상인 다공질물은 용기 안의 가스를 방출한 후 용기를 콘크리트 바닥에
놓은 강괴 위에 7.5㎝ 이상의 높이에서 동체의 축이 수직이 되도록 하여 10 0회 이상 반복 낙하시키는
방법으로 시험을 한다.
(2-6-1-1-2) 다공도가 80% 미만인 다공질물은 용기 안의 가스를 방출한 후 이것을 평평한 나무
토막 위에 5.0 ㎝ 이상의 높이에서 동체의 축이 수직이 되도록 하여 100 회 이상 반복 낙하시키는
방법으로 시험을 한다.
(2-6-1-2) 주위 가열시험
용기를 높이 20 ㎜ 이상의 가대 위에 동체부의 축이 수평이 되게 놓고 그 주위에 크기 30 ㎜×30
㎜×180 ㎜의 등유를 2분 이상 충분히 흡수시킨 목재를 그림 4.4.2.2.1(2)⑯과 같이 세우고 아래측에도
세로측과 같은 정도의 화력을 받도록 화목을 쌓는다. 이 경우 용기의 양단 150 ㎜는 직접 화염을 받지
않도록 하고 가열한다. <개정 15. 12. 10.>
그림 4.4.2.2.1(2)⑯ 주위 가열시험
(2-6-1-3) 부분 가열시험
용기를
동체부의 축이 수직이 되도록 놓고 그림
4.4.2.2.1(2)⑰과 같이 용기의 중앙 부분을 산소 아세틸렌
또는 산소 - 프로판 불꽃 등을 사용하여 가열하면 그 부분이 높이 4㎜이상, 직경 50㎜이상의 원형으로
부풀어 오른다. 이 경우 용기벽에는 구멍이 빨갛게 되지 않도록 가열하여 시험한 후 48시간 동안 방치하면서
그 동안의 압력을 기록한다. 또한 압력이 평상으로 돌아올 때까지의 시간이 24시간 이내인 것으로 한다.
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그림 4.4.2.2.1(2)⑰ 부분 가열시험
(2-6-1-4) 역화시험
용기를 동체부의 축이 되도록 놓고, 밸브에 그림 4.4.2.2.1(2)⑱과 같이 내경 18 ㎜, 길이 600 ㎜의
한쪽 끝을 막은 강관을 부착하고 그 막은 쪽에 백금선 점화콕을 설치하여 밸브를 연 후, 전류를 통하여
점화하고 48시간 동안 방치하면서 그 사이의 압력을 기록한다.
4.4.2.2.1(2)⑱ 역화시험장치
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[비고] 시험장치 부품의 명칭 및 재질
번호 명 칭
1 아세틸렌 밸브
재 질 개 수
1
2 1/4단강제 나사 혼합식(needle valve)
1
3 점화실 쾌삭황동봉
1
4 점화실 커버 쾌삭황동봉 1
5 니플 쾌삭황동봉
1
6 너트 쾌삭황동봉
1
7 점화축(a) 쾌삭황동봉
1
8 점화축(b) 쾌삭황동봉
1
9 볼트 S 20 C
4
10 너트 S 20 C
4
11 절연체 테프론
1
12 패킹 그랜드 쾌삭황동봉 1
13 패킹 테프론
3
14 절연체 테프론
1
15 패킹
16 절연체
17 발연선
18 도선
19 도선
20 이음매
21 이음매
22 파이프
23 캡 너트
24 패킹
25 둥근 작은 나사
화이버 1
테프론
Pt 1
1
1
SB 41 1
쾌삭황동봉 1
SPPS 42 1
SB 41 2
화이버 2
S 50 C 1
(2-6-1-5) 충격시험
용기를 가로로 놓고 충분한 충격을 가하여 그 용기 측벽에 변형부가 생기도록 다음 중 어느 하나의
방법으로 시험을 실시한다. 이 경우 변형부의 최소 깊이는 용기 직경의 4분의1 이상이 되도록 한다.
<개정 19. 8. 14.>
(2-6-1-5-1) 낙추(落錘)시험 <신설 19. 8. 14.>
낙추시험은 (2-6-1-5-1-1) 부터 (2-6-1-5-1-3)까지의 방법에 따라 실시해야 한다.
(2-6-1-5-1-1) 용기는 충격을 받을 수 있도록 고정되어야 한다.
(2-6-1-5-1-2) 추(錘)는 원하는 충격을 가하기 위해 충분한 높이에서 낙하해야 한다.
(2-6-1-5-1-3) 추의 충격면은 용기 직경의 약 3분의 1 크기를 갖는 매끄럽고 볼록한 것이어야
한다.
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(2-6-1-5-2) 화약 폭발시험 <신설 19. 8. 14.>
용기의 측벽 위에 칼릿 (carlit) 30 g을 장전한 후 폭발시켜 용기에 충격을 가한다.
(2-6-2) 다공도 검사의 판정 기준은 다음에 따른다.
(2-6-2-1) 진동시험
(2-6-2-1-1) 다공도가 80% 이상인 다공질물은 (2-6-1-1-1) 방법으로 시험한 후 용기를 세로
방향으로 절단하여 다공질물의 침하·공동·갈라짐 등이 없는 것을 적합으로 한다.
(2-6-2-1-2) 다공도가 80 % 미만인 다공질물은 (2-6-1-1-2) 의 방법으로 시험한 후 용기를
세로 방향으로 절단하여 다공질물에 공동이 없고 침하량이 3 ㎜ 이하인 것을 적합으로 한다.
(2-6-2-2) 주위 가열시험
주위 가열시험은 (2-6-1-2) 방법으로 가열 개시 후 가스압의 상승이 0.2 ㎫ 이상에서 안전장치가
10분 이내에 작동하여 용기가 파열되지 않는 것으로 한다. 시험 후 24시간 동안 방치한 다음 용기를
세로 방향으로 절단했을 때 내부 아세틸렌의 분해가 진행되지 않은 것을 적합으로 한다.
(2-6-2-3) 부분 가열시험
부분 가열시험은 (2-6-1-3) 방법으로 시험 후 가스를 방출한 다음 원형의 볼록한 부분의 중심을
통과하여 용기를 세로 방향으로 절단했을 때 내부 아세틸렌의 분해가 진행되지 않은 것을 적합으로
한다.
(2-6-2-4) 역화시험
역화시험은 (2-6-1-4) 방법으로 가스 방출 후 강관을 떼어 백금 선의 용단으로 관 내의 아세틸렌이
분해되어 있는 것을 확인한 후, 용기를 세로 방향으로 절단하여 다공물질을 점검했을 때 내부 아세틸렌의
분해가 진행이 되지 않은 것을 적합으로 한다.
(2-6-2-5) 충격시험 <개정 19. 8. 14.>
(2-6-1-5-1) 또는 (2-6-1-5-2)의 방법으로 실시한 충격시험은 시험 후 최소 24시간 동안 용기
내 가스를 방출한 다음 변형부를 관통하도록 용기를세로방향으로 절단했을 때 다음의기준을 모두 만족하는
경우 적합한 것으로 한다.
(2-6-2-5-1) 다공물질을 통한 아세틸렌의 분해 진행이 없어야 한다. 다만, 변형부 주위에서의 분해
흔적은 그렇지 않다. <신설 19. 8. 14.>
(2-6-2-5-2) 용기 내부에 다공물질의 갈라짐 등 결함이 없어야 한다. <신설 19. 8. 14.>
(2-6-2-5-3) 동체 균열이 없어야 한다. <신설 19. 8. 14.>
(2-6-3) 재검사
다공도 검사에 부적합 판정을 받은 경우에는 그 2배수의 용기를 채취한 후, 1회에 한정하여 다공도시험을
다시 할 수 있다.
(2-7) 내압 검사
(2-7-1) 용기의 내압 검사는 전수의 용기에 표 4.4.2.2.1(2)③의 용기 구분에 따라 내압시험 압력
이상으로 압력을 가한다. 다만, 용기의 구조상 물을 사용하는 것이 곤란하여 공기·질소 등의 기체를
사용하는 경우에는 최고충전압력의 1.25배 이상으로 가압시험을 실시할 수 있다.
표 4.4.2.2.1(2)③ 용기의 구분에 따른 내압시험 방법
용기의 구분
파괴에 대한 안전율이 3.5
이상이 되도록 두께를 정
한 용기
내용적 5 L 이상의 것
시 험
같은 용기 제조소에서 같은 날에 같은 생산 단위
로 제조된 용기로서, 두께 및 동체의 외경과 형상
이 같은 것 100개 이하 중 1개의 비율로 팽창 측
정시험을 하여 적합 판정을 받은 후, 그 조의 다른
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내용적 5 L 미만의 것
용기마다 실시하는 가압시험(팽창 측정시험에 부
적합된 경우에는 그 조의 다른 용기마다 팽창 측
정시험)
용기마다 실시하는 가압 검사
그 밖의 용기 용기마다 실시하는 팽창 측정 검사
(2-7-2) 용기의 내압 검사는 다음의 팽창 측정시험 또는 가압시험을 실시한다. 이 경우 저온용기에는
외통, 그 밖의 부속품을 부착하기 전에 시험을 실시하며, 시험 전에 내압시험 압력의 90 %를 초과하는
압력을 가하지 않는다.
(2-7-2-1)팽창 측정시험
(2-7-2-1-1) 내용적이 500 L 미만인 용기는 원칙적으로 수조식의 뷰레트법에 따라 내압 검사를
실시한다.
(2-7-2-1-2) 내용적의 전 증가량은 규정압력(내압시험압력)을 가하여 용기가 완전히 팽창한 후
실시하며, 30초 이상 그 압력을 유지하여 누출 및 이상팽창이 없는 것을 확인(수조식은 압력계 및 뷰레트에
따라, 비수조식은 육안으로 확인)한 후, 압력을 제거했을 때에 잔류하는 내용적의 영구 증가를 구한다.
(2-7-2-1-3) 비수조식 내압시험에 따른 내용적의 전 증가량의 산출은 다음 식에 따른다.
V A B A B VP
여기에서
△V : 내압시험에 따른 내용적의 전 증가량(㎤)
V : 용기의 내용적(㎤)
P : 내압시험 압력(㎫)
A : 내압시험 압력 P에서의 압입 수량(수량계의 물 강하량)(㎤)
B : 내압시험 압력 P에서의 수압펌프에서 용기 입구까지의 연결관에 압입된 수량(용기 이외의
압입 수량)(㎤)
β : 내압시험 시 물의 온도에서 압축계수로서, 다음 식에 따라 얻은 수
β = (5.1 -3.8981 t ×10⁻²+1.0751 t²×10⁻³-1.3043 t³×10⁻⁵-6.8P×10⁻³)×10⁻⁴
여기에서
β : 압축계수
t : 온도(℃)
P : 내압시험 압력(㎫)
(2-7-2-1-4) 누출 또는 이상팽창이 없고 영구 증가율이 10 % 이하의 것을 적합한 것으로 한
다.
(2-7-2-2) 가압 검사
비수조식으로 내압시험 압력을 가하여 용기가 완전히 팽창한 후 30초 이상 그 압력을 유지하고
누출 및 이상팽창이 없는가를 확인하여 누출 또는 이상팽창이 없는 것을 적합한 것으로 한다.
(2-8) 기밀 검사
다공물질을
고루 채운 아세틸렌용기의 기밀 검사는 내압 검사에 적합한 용기의
전수에 기밀시험 압력
이상으로 압력을 가하여 가스누출 등의 이상이 없는 것을 적합으로 한다. 다만, (2-7-1) 단서에 따라
기체로 내압 검사를 하는 경우에는 기밀 검사를 따로 실시하지 않을 수 있다.
(2-8-1) 용기의 기밀 검사는 공기 또는 질소 등의 불활성가스를 사용하여 기밀시험 압력 이상의 압력을
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1분 이상 가하고, 발포 등을 도포하거나 또는 용기를 수조에 담가 누출이 없는 것을 확인한다. 또한,
저온용기는 외통(外筒), 그 밖에 부속품을 부착하기 전에 실시한다.
(2-8-2) 기밀시험을 실시한 결과 누출이 없는 것을 합격으로 한다.
(3) 합부 판정
용기가 (2-1)부터 (2-8)까지의 검사에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 한다.
4.4.2.2.2 생산공정검사
(1) 정기품질검사
(1-1) 샘플링
정기품질검사의 시료 수는 4.4.2.2.1에 따른 제품확인검사의 시료 수에 따른다.
(1-2) 검사 요령
(1-2-1) 재료 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-3)에 따른다.
(1-2-2) 용접부 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-4)에 따른다.
(1-2-3) 방사선 투과 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-5)에 따른다.
(1-2-4) 다공물질 성능 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-6)에 따른다. <개정 12. 6. 26.>
(1-3) 합부 판정
(1-3-1) 용기가 (1-2-1)부터 (1-2-3)까지의 검사에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 한다.
(1-3-2) 용기가 부적합된 경우에는 4.2.2.3에 따른 적합통지서를 회수하고 용기 제조자에게 부적합
내용을 통보하며 4.4.2.2.1에 따른 제품확인검사를 실시한다.
(1-3-3) 용기 제조자는 부적합 통보가 된 날로부터 3개월 이후에 생산공정검사를 재신청할 수 있
다.
(2) 공정확인심사
(2-1) 부록 B의 심사 기준에 따라 심사하여 이에 적합한 경우 합격한 것으로 한다.
(2-2) 공정확인심사에 부적합한 경우에는 4.2.2.3에 따른 적합통지서를 회수하고 용기 제조자에게
부적합 내용을 통보하며 4.4.2.2.1에 따른 제품확인검사를 실시한다.
(2-3) 용기 제조자는 부적합 통보가 된 날로부터 3개월 이후에 생산공정검사를 재신청할 수 있
다.
(3) 수시품질검사
(3-1) 샘플링
수시품질검사의 시료 수는 4.4.2.2.1에 따른 제품확인검사의 시료 수에 따른다.
(3-2) 검사 요령
(3-2-1) 제조기술 기준 준수 여부를 확인하기 위한 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-1)에 따른다.
(3-2-2) 외관 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-2)에 따른다.
(3-2-3) 내압 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-7)에 따른다.
(3-2-4) 기밀 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-8)에 따른다.
(3-3) 합부 판정
(3-3-1) 용기가 (3-2-1)부터 (3-2-5)까지의 검사에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 한다.
(3-3-2) 용기가 부적합 된 경우에는 4.2.2.3에 따른 적합통지서를 회수하고 용기 제조자에게 부적합
내용을 통보하며 4.4.2.2.1에 따른 제품확인검사를 실시한다.
(3-3-3) 용기 제조자는 부적합 통보가 된 날로부터 3개월 이후에 생산공정검사를 재신청할 수 있
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다.
4.4.2.2.3 종합공정검사
(1) 종합품질관리체계심사
(1-1) 부록 B의 심사 기준에 따라 심사하여 이에 적합한 경우 합격한 것으로 한다.
(1-2) 종합품질관리체계심사에 부적합한 경우에는 4.2.2.3에 따른 적합통지서를 회수하고 용기 제조
자에게 부적합 내용을 통보하며 4.4.2.2.1에 따른 제품확인검사를 실시한다.
(1-3) 용기 제조자는 부적합 통보가 된 날로부터 3개월 이후에 종합품질관리체계심사를 재신청
할 수 있다.
(2) 수시품질검사
(2-1) 샘플링
수시품질검사의 시료 수는 4.4.2.2.1에 따른 제품확인검사의 시료 수에 따른다.
(2-2) 검사 요령
(2-2-1) 제조기술 기준 준수 여부를 확인하기 위한 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-1)에 따른다.
(2-2-2) 외관 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-2)에 따른다.
(2-2-3) 내압 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-7)에 따른다.
(2-2-4) 기밀 검사의 검사 요령은 4.4.2.2.1(2-8)에 따른다.
(2-3) 합부 판정
(2-3-1) 용기가 (2-2-1)부터 (2-2-4)까지의 검사에 모두 적합한 경우 합격한 것으로 한다.
(2-3-2) 용기가 부적합 된 경우에는 4.2.2.3에 따른 적합통지서를 회수하고 용기 제조자에게 부적합
내용을 통보하며 4.4.2.2.1에 따른 제품확인검사를 실시한다.
(2-3-3) 용기 제조자는 부적합 통보가 된 날로부터 3개월 이후에 종합공정검사를 재신청할 수 있
다.
4.5 그 밖의 검사 기준
4.5.1 수입품 검사(내용 없음)
4.5.2 검사 일부 생략 <개정 12. 6. 26.>
4.5.2.1 외국용기등 제 조등록 제품
법 제5조의2제1항에 따라 외국용기등의 제조 등록을 한 자가 제조한 용기는 표 1.3.1.2에 따른
해당 공인검사기관에서 발행한 합격증비서류를 제출하는 경우 규칙 제38조제4항제1호에 따라 그
용기의 생산단계 검사 중 다음의 검사 항목을 생략할 수 있다. <개정 16. 7. 11.>
(1) 재료 검사(모재 및 용접부)
(2) 용접 적정성 검사
(3) 비파괴 검사
(4) 다공물질 성능 검사. 다만, 다공물질 성능 검사일로부터 3년 이상 경과 시는 검사 실시
(5) 내압 검사. 다만, 내압시험일로부터 3년 이상 경과 시는 검사 실시
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(6) 기밀 검사. 다만, 기밀시험일로부터 3년 이상 경과 시는 시험 실시
4.5.2.2 외국 용기 등 제조 등록 면제 제품
4.5.2.2.1 규칙 제9조의2에 따른 외국용기등 제조 등록 면제용기등이 규칙 제38조제4항제4호에
따라 표 1.3.1.2의 인정 기준으로 제조되고 해당 공인검사기관의 검사를 받은 경우에는 4.5.2.1에
따른 생산단계 검사의 일부를 생략할 수 있다. 다만, 다공물질 성능 검사일, 내압 검사일 및 기밀
검사일이 1년 이상 경과한 경우에는 다공물질 성능 검사, 내압 검사 및 기밀 검사를 실시한다.
<개정 16. 7. 1 .>
4.5.2.2.2 <삭제 12. 6. 26.>
4.5.3 불합격 제품 파기 방법
불량용기의 불법 유통을 방지하기 위하여 검사에 불합격된 용기는 다음 기준에 따라 파기한다.
4.5.3.1 불합격된 용기는 절단 등의 방법으로 파기하여 원형으로 가공할 수 없도록 한다.
4.5.3.2 파기하는 때에는 검사 장소에서 검사원 입회 하에 용기 제조자가 실시하게 한다.
5. 재검사 기준(해당 없음) <신설 10. 1. 6.>
6. 그 밖의 제조 및 검사 기준 <신설 10. 1. 6.>
6.1 외국용기등 제조 등록 면제
규칙 제9조의2 제1항제5호 및 규칙 별표 10 제4호나목에 따라 표 6.1과 같이 인정 기준으로 제
조하여 해당 공인검사기관의 검사를 받은 용기는 외국용기등 제조 등록을 면제한다.
표 6.1 국가별 인정기준과 공인검사기관 <개정 12. 6. 26.>
인정기준 공인검사기관
DOT DOT인증기관
TPED(Transportable Pressure
Equipment Directive)
EC(European Commission)에 등록된 공인검사기관(Notified
Body)
고압가스보안법 경제산업성 원자력안전·보안원, 고압가스보안협회
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부록 A 외압을 받는 원통 동체 또는 구형 동체의 계산에 🕔용하는 재료곡선
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B. 외압을 받는 원통 동체 또는 구형 동체의 계산에 이용하는 재료곡선
B-1 탄소강 및 저합금강(규격 항복점 164.6N//㎟ 이상 206.86N/㎟ 미만)
B-2 탄소강 및 저합금강(규격 항복점 206.86N/㎟ 이상 261.7N/㎟ 미만)
405계, 410계 스테인리스강
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B-3 탄소강 및 저합금강(규격 항복점 261.7N/㎟ 이상)
(주) 설계온도가 150℃ 이하의 경우에 적용하며, 150℃ 초과는 B-2에 따른다. σy는 규격 항복점을
표시한다.
B-4 304계 스테인리스강
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B-5 304L계 스테인리스강
B-6 309계(595℃ 이하에 한정한다)
310계, 316계, 321계, 347계, 329J1 (40 ℃ 이하에 한정한다) 및 430계(370℃ 이하에 한정한다)
스테인리스강
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B-7 316계 및 317계 스테인리스강
B-8 니켈·크롬·철 합금(NCF 600)
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B-9 니켈·크롬·철 합금(NCF 800) (풀림)
B-10 니켈·크롬·철 합금(NCF 800H) (고용화 열처리)
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B-11 덕타일 철 주조품(규격 0.2% 내력 274.4N/㎟ 이상)
B-12 인탈산동 (풀림)
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B-13 네이벌·복수기용 황동 및 단동
B-14 알루미늄청동
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B-15 백동(90-10) 및 이음매 없는 동관
(종류 1020, 1021, 12 0 질별 H)
(주) 이음매 없는 동관(종류 1020, 1021, 1022 질별 H)은 이 그림을 적용하는 경우에는 기계적
성질인 0.5% 내력이 205.8N/㎟ 이상인 것을 확인하여야 한다.
B-16 (백동 70-30)
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B-17 니켈·동 합금
(주) 이 그림을 적용하는 경우에는 기계적 성질인 0.2% 내력이 196N/㎟ 이상인 것을 확인하여야
한다.
B-18 이음매 없는 동관(종류 1020, 1220 질별 1/2H)
(주) 이 그림은 이음매 없는 관에만 적용하고, 0.5%내 력이 205.8N/㎟ 이상인 것을 확인하여야
한다.
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B-19 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 1050, 1070, 1080, 1 0 . 120 다만, 종류 1070, 1080은
질별 O, H112는 제외한다)
(주) 이 그림을 적용하는 경우에는 규격 0.2% 내력이 규정되고 확인되어야 한다.
B-20 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 30 3, 3203 질별 O, H12, H18, H112 종류 6063 질별
T1, T5, T6)
(주) 1. 이 그림을 적용하는 경우에는 규격 0.2% 내력이 규정되고 확인되어야 한다.
2. 종류 6063 질별 T1, T5, T6는 이음매 없는 관에만 적용한다.
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B-21 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 3003, 3203 질별 H14, H24)
(주) 1. 용접하는 경우는 이 그림을 적용할 수 없다. 또한 종류 30 3, 3203 질별 H14의 용접관은
그림 B-20을 적용한다.
2. 이 그림을 적용하는 경우에는 규격 0.2% 내력이 규정되고 확인되어야 한다.
B-22 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 3004 질별 O, H32)
(주) 이 그림을 적용하는 경우에는 규격 0.2% 내력이 규정하고 확인되어야 한다.
47
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B-23 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 3004 질별 O, H34 종류 5052, 5652, 질별 H14, H34)
(주) 1. 용접하는 경우는 이 그림을 적용할 수 없다. 또한 종류 5052 질별 H14, H34의 용접관은
그림 B-24를 적용한다.
2. 이 그림을 적용하는 경우에는 규격 0.2% 내력이 규정되고 확인되어야 한다.
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B-24 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 5052, 5652, 질별 O, H12, H32, H1 2)
(주) 이 그림을 적용하는 경우에는 규격 0.2% 내력이 규정되고 확인되어야 한다.
B-25 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 5083 질별 O, H32, H1 2, H321, 종류 5086, 5154, 5254
질별 H32, H34)
(주) σy는 0.2% 내력을 표시한다.
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B-26 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 5086 질별 O, H112)
B-27 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 5154 질별 O, H112)
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B-28 알루미늄 및 알루미늄 합금
(종류 5454 질별 O, H112 종류 2014 질별 T4, T6)
B-29 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 6061 질별 T6, T651)
(주) 이 그림은 5356 및 5 56의 용가재를 사용하여 용접하는 경우에는 모든 모재 두께에 적용하고,
4043 및 5554의 용가재를 사용하여 용접하는 경우에는 모재 두께 9.5mm 이하에 적용한다.
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B-30 알루미늄 및 알루미늄 합금(종류 6061 질별 T4, T451, T6, T651)
(주) 이 그림은 질별 T4, T451에 4043, 55 4, 5536, 및 5556의 용가재로 용접하는 경우에는
모든 모재 두께에 적용하고, 질별 T6, T651은 4043 및 5 54의 용가재로 용접하는 경우에
모재 두께 9.5mm를 초과하는 것에 적용한다.
B-31 티탄 1종
(주) 이 그림을 적용하는 경우에는 0.2% 내력이 18kg/㎟ 이상인 것을 확인하여야 한다.
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B-32 티탄 2종, 티탄·팔라듐 합금 12종
(주) 이 그림을 적용하는 경우에는 0.2% 내력이 274.4N/㎟ 이상인 것을 확인하여야 한다.
B-33 티탄 3종, 티탄·팔라듐 합금 13종
(주) 이 그림을 적용하는 경우에는 0.2% 내력이 343N/㎟ 이상인 것을 확인하여야 한다.
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부록 B 용기 제조업소의 품질시스템 운영에 대한 일반 기준
1. 서문
가. 이 기준은 생산단계 검사 중 생산공정검사 및 종합공정검사를 통해서 제조업소가 안전
하고 신뢰성 있는 제품을 생산할 수 있도록 작성된 것이다.
나. 이 기준은 일반사항, 설계, 제조, 자체검사, 의무 조항으로 구성 되어 있으며, 용기 제
조업소의 품질시스템이 생산단계 검사 중 생산공정검사 또는 종합공정검사를 받기 위
한 요구사항에 적합한가를 평가하기 위하여 사용된다.
2. 일반사항 <개정 15. 12. 10.>
가. 조직
(1) 고객 및 법적 요구사항에 충족하는 제품을 제공할 수 있는 기술적· 업무적 능력이 있는
조직이어야 한다.
(2) 최고경영자는 품질시스템에 필요한 공정 및 절차가 수립되고 실행되며 유지됨을 보장하여
야 한다.
(3)
【종합】
나. 품질시스템
(1)
(2)
(3)
(4)
<신설 15. 12.
10.>
다. 인적자원
(1)
(2)
【종합】
라. 시설 및 장비
(1)
【주기】
(2)
【주기】
(3)
【종합】
설계 과정 또는 장기간 사용으로 나타날 수 있는 고장 형태 등을 연구하여 설계에 반영할
수 있도록 다음 사항을 포함하는 연구·개발 조직을 보유하여야 한다.
(가) 연구·개발 책임자 및 인력
(나) 연구·개발에 필요한 적정 설비 및 장비
제조업소는 이 기준의 요구사항에 따라 품질시스템을 수립, 문서화하고 실행하여야 한다.
품질시스템의 변경이 계획되고 실행될 때 시스템의 완전성을 유지하여야 하며, 지속적인
개선을 통하여 최신의 상태로 유지하여야 한다.
최고경영자는 품질시스템의 개발 및 실행, 그리고 품질시스템의 효과성을 지속적으로 개선
하기 위한 실행 증거를 다음을 통하여 제시하여야 한다.
(가) 품질 방침 및 품질 목표의 수립
(나) 경영 검토(품질시스템의 효과성 및 제품의 개선)의 수행
품질시스템에 필요한 문서는 관리되어야 하며, 다음 사항의 관리에 필요한 문서화된 절차
가 수립되어 있어야 한다.
(가) 문서의 승인, 검토, 갱신 및 재승인
(나) 문서의 식별(최신본, 외부 출처 문서 등) 및 배포 관리
(다) 효력 상실 문서의 오사용 방지
제품 품질에 영향을 미치는 인원은 적절한 학력, 교육훈련, 숙련도 및 경력에 근거하여 적
격하여야 하며, 제조업소는 문서화된 절차를 통해서 다음 사항을 이행하여야 한다.
(가) 인원에 대한 적격성 결정 수행
(나) 적격성을 충족시키기 위한 교육훈련 등의 제공 및 효과성 평가
(다) 적격성에 대한 적절한 기록 유지
제품의 설계·개발에 책임을 가진 인원의 경우 설계·개발 요구사항을 달성하고 적용할
도구 및 기법에 숙련됨을 보장하여야 한다.
제품의 요구사항에 대한 적합성을 달성하는 데 필요한 시설, 장비 및 업무환경을 결정, 확
보 및 유지하여야 한다.
(가) 건물, 업무 장소 및 유틸리티
(나) 프로세스 장비(하드웨어 및 소프트웨어)
(다) 지원서비스(운송, 통신 등)
제품 및 제조공정의 요구에 적합하도록 현장을 정돈, 청결한 상태로 유지하여야 한다.
종업원에 대한 잠재적인 위험을 최소화하기 위한 수단이 설계, 개발 및 제조활동에 표현되
어야 한다.
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3. 설계
가. 설계 및 개발
(1)
【종합】
(2)
【종합】
(3)
【종합】
(4)
【종합】
(5)
【종합】
4. 제조
가. 구매
(1)
【주기】
(2)
(3)
【종합】
나. 생산
(1)
(2)
【주기】
(3)
【종합】
【주기】
(4)
【주기】
(5)
【종합】
제품의 요구사항에 적합한 제품을 실현할 수 있는 설계 및 개발 능력을 확보하여야 한다.
제품설계 출력은 요구사항에 대하여 검증이 가능한 형태로 제공되고 배포
전에 승인되어야 하며 다음 사항을 포함하여야 한다.
(가) 잠재적 고장 영향 분석 등 분석 결과 및 신뢰성 결과
(나) 제품의 특성, 필요시 시방서
(다) 해당되는 경우, 제품의 실수 방지를 위한 조치
(라) 도면 또는 수학적 기초데이터가 포함된 제품의 정의
(마) 제품 설계 검토 결과
공정설계출력은 요구사항에 대하여 검증이 가능한 형태로 제공되고 배포 전에 승인되어야
하며 다음 사항을 포함하여야 한다.
(가) 도면 및 필요시 시방서
(나) 제조공정 흐름도 및 레이아웃
(다) 잠재적 고장 영향 분석 등 분석 결과
(라) 관리계획서
(마) 작업지침서
(바) 공정승인 합격 기준
(사) 제품/공정 부적합 사항에 대한 검출 및 피드백 방법
설계 및 개발의 결과에 대한 타당성 확인을 실시하여야 하며 타당성 확인 결과 및 모든
필요한 조치에 대한 기록을 유지하여야 한다.
설계 및 개발의 변경은 쉽게 파악되고 그 기록이 유지되어야 한다. 변경사항은 해당되는
경우 검토, 검증, 타당성 확인이 되어야 하며 실행 전에 승인되어야 한다.
구매한 제품이 규정된 구매 요구사항을 충족한다는 것을 보장하는 데 필요
한 검사 또는 그 밖의 활동을 수립하고 실행하여야 한다.
규정된 구매 요구사항에 적합한 제품을 제공할 수 있는 능력을 근거로 공급
자를 선정하여야 한다. 선정 기준은 수립되어 있어야 하며, 선정에 관련된
모든 기록은 유지되어야 한다.
공급자를 정기적으로 평가하고 그 평가 결과는 구매정책에 반영하여야 하며,
이에 따라 공급자 관리 방법은 달라져야 한다.
제조업소는 다음 사항을 포함한 관리 조건하에서 생산을 계획하고 수행하여
야 한다.
(가) 필요에 따른 업무지침서의 사용
(나) 적절한 장비의 사용
(다) 측정의 실행
(라) 공정승인 합격 판정 기준의 사용
제조업소는 제조 단계에서 측정 요구사항과 관련하여 제품 상태를 식별하여
야 한다.
제조업소는 제조 단계에서 측정 요구사항 및 추적성과 관련하여 제품 상태
를 식별하여야 한다.
작업준비는 작업의 첫 가동, 자재의 교체 또는 작업변경 시 마다 검증되어야
한다.
각 공정에 대한 적절한 통계적 기법은 양산 전에 결정되어야 하고 관리계획
서에 포함되어야 한다. 산포, 공정능력 같은 기본적 개념은 조직 전반에서
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(6)
【종합】
(7)
【종합】
【주기】
(8)
【종합】
5. 자체검사
이용되어야 한다.
제조업소는 제품, 제조공정에서 잠재적 고장 영향 분석 등 분석 결과를 고려
한 관리계획서를 갖추어야 한다.
제품 품질에 영향을 미치는 모든 인원을 위하여 문서화된 작업지침서를 작
성하여야 한다. 이 지침서는 작업장에서 쉽게 열람이 가능하여야 한다.
제조업소는 주요 공정을 파악하고 기계/장비/치공구의 보전을 위한 자원을
제공해야 하며, 효과적으로 계획된 총체적 예방 보전 시스템을 개발하여야
한다. 시스템에는 다음 사항을 포함하여야 한다.
(가) 계획된 보전 활동
(나) 장비, 치공구 및 게이지의 포장 및 보전
(다) 주요 제조장비에 대한 교체용 부품의 가용성
(라) 보전 활동의 문서화, 평가 및 개선
(마) 생산, 수리 또는 폐기와 같은 상태를 규정한 식별 <개정 15. 12. 10.>
가. 검사 방법 및 절차
(1)
【주기】
(2)
【주기】
(3)
【종합】
【주기】
(4)
【주기】
(5)
【주기】
(6)
【종합】
(7)
【종합】
제조업소는 수행해야 할 검사를 결정하고 결정된 요구사항에 대한 제품 적
합성 여부를 검사해야 한다. 이는 제품생산공정의 적절한 단계에서 수행되어
야 한다
검사한 제품에 대하여는 합격 판정 기준에 적합하다는 증거가 유지되어야
한다. 기록에는 제품의 불출을 승인하는 인원이 나타나야 한다.
계수값 데이터 샘플링의 합격 수준은 무결점이어야 한다.
측정은 요구사항에 일치하는 방법으로 수행되도록 하여야 하고 유효한 결과
를 보장하기 위하여 측정 장비는 다음과 같아야 한다.
(가) 규정된 주기 또는 사용 전에 국제표준 또는 국가표준에 소급 가능한 측
정표준으로 교정 또는 검증. 그러한 표준이 없는 경우 교정 또는 검증에 사
용된 근거를 기록
(나) 교정 상태가 결정될 수 있도록 식별
(다) 측정 결과를 무효화할 수 있는 조정으로부터 보호
(라) 취급, 유지 보전 및 보관하는 동안 손상, 열화로부터 보호
교정 및 검증 결과에 대한 기록은 유지되어야 하며 측정값은 보정의 형태
로 활용되어야 한다.
통계적 방법을 사용하여 각 형태의 측정 및 시험의 결과에 나타난 측정시스
템의 변동을 분석하여야 한다.
제조업소의 시험실은 다음 기술적 요구사항을 규정하여 품질시스템 문서화에 포함되어야
한다.
가) 인원, 장비 및 시설의 적격성
나) 시험을 관련 규격에 따라 정확하게 수행하는 능력
다) 외부 시험실은 KS Q ISO/IEC 17025 또는 동등한 인정기관 <개정 13. 12. 31.>
나. 시정 및 예방조치
(1)
【주기】
(2)
(3)
부적합품 및 의심스런 제품이 식별되고 관리됨을 보장하여야 한다.
부적합의 재발 방지를 위한 조치를 취하여야 하며, 문서화된 절차에는 다음 사항을 규정하
여야 한다.
(가) 부적합의 검토 (고객 불평 포함)
(나) 시정조치의 결정, 실행 및 기록
품질 방침, 품질 목표, 심사 결과, 데이터 분석, 시정조치, 예방조치 및 경영
검토의 활용을 통하여 품질시스템의 효과성을 지속적으로 개선하여야 한다.
56
KGS AC214 ²⁰²¹
(4)
다. 내부감사
(1)
(2)
부적합의 발생 방지를 위하여 잠재적 부적합의 원인을 제거하기 위한 예방
조치를 실행하여야 한다.
제조업소는 품질시스템이 효과적으로 실행되고 유지되는지 계획된 주기로 내부감사를 수
행하여야 한다.
감사의 계획, 수행, 감사의 독립성 보장, 결과의 보고 및 기록 유지에 대한 책임과 요구사
항은 문서화된 절차에 규정되어야 한다.
6. 의무 <개정 15. 12. 10.>
가. 합격 표시
(1)
【주기】
나. 안전관리
(1)
(2)
【종합】
다. 그 밖의 사항
(1)
(2)
제조업소는 합격 표시(필증 또는 각인)에 대한 관리규정을 문서화해야 하며, 합격 표시의
수령ᆞ사용ᆞ보관, 폐기 등에 관한 기록은 즉시 최신의 상태로 유지되어야 하고, 관리규정
에는 다음 사항을 포함하여야 한다.
(가) 합격 표시(필증 또 각인)는 반드시 권한 있는 직원만이 취급
(나) 합격 표시는 반드시 계획된 절차에 의하여 최고경영자/ 경영대리인의 승인을 거쳐
사용
(다) 합격 표시의 사용 내용에 대한 기록
(라) 합격 표시의 오용 방지를 위한 자체 계획을 수립
(마) 합격 표시는 훼손 또는 도난을 방지할 수 있도록 보관
제조업소는 최근 1년간 제품 결함으로 인한 사고가 없고, 수집검사를 받은 결과 부적합이
없어야 한다.
제조업소는 최근 3년간 제품 결함으로 인한 사고가 없고, 수집검사를 받은 결과 부적합이
없어야 한다.
제품의 품질 저하 또는 사용자의 안전에 중대한 위해를 발생시킬 수 있는 사안이 발생한
경우에 제조업소는 적절한 조치를 취하여야 한다.
제조업소의 품질시스템 운영상에 중대한 변경이 있을 경우 15일 이내에 한국가스안전공사
에 통보하여야 한다.
[비고]
1. 【종합】은 종합공정검사 대상에만 적용하는 기준
2. 【주기】는 검사 주기에 따른 검사 시 적용하는 기준
3. 표시가 없는 조항은 생산공정검사 및 종합공정검사의 공통 기준
57
KGS Code 기호 및 일련번호 체계
KGS(Korea Gas Safety) Code는 가스관계법령에서 정한 시설·기술·검사 등의
기술적인 사항을 상세기준으로 정하여 코드화한 것으로 가스기술기준위원회에서
심의·의결하고 산업통상자원부에서 승인한 가스안전 분야의 기술기준입니다.
분류
기구(A)
(Ap liances)
연소기
(B)
종류 및 첫째 자리 번호
냉동장치류 1
배관장치류 2
밸브류 3
압력조정장치류 4
호스류 5
경보차단장치류 6
기타 기구류 9
보일러류 1
히터류 2
시설
(F)
분류
제조ᆞ충전
(P)
(Productio
n)
판매ᆞ공급
(S)
종류 및 첫째 자리 번호
고압가스 제조시설 1
고압가스 충전시설 2
LP가스 충전시설 3
도시가스 도매 제조시설 4
도시가스 일반 제조시설 5
도시가스 충전시설 6
고압가스 판매시설 1
LP가스 판매시설 2
LP가스 집단공급시설 3
제품
(A)
(Ap aratus)
(Burners)
용기(C)
(Containers)
수소
(H)
(Hydrogen)
레인지류
기타 연소기류
탱크류
실린더류
캔류
복합재료 용기류
기타 용기류
수소추출기류
수전해장치류
연료전지
3 (Facilities)
9
1
2
3
4
9
1
2 일반
3 (G)
(General)
(Supply)
저장ᆞ사용
(U)
(Use)
공통
(C)
(Co㎜on)
도시가스 도매 공급시설 4
도시가스 일반 공급시설 5
고압가스 저장시설 1
고압가스 사용시설 2
LP가스 저장시설 3
LP가스 사용시설 4
도시가스 사용시설 5
수소 연료 사용시설 6
기본사항 1
공통사항 2
한국가스안전공사 발행
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